基于3DCS的电动汽车底盘一体化尺寸控制研究

文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件（前副车架、动力电池、后桥）的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。     

主减装配合环小车柔性化设计应用

该文主要介绍合环小车柔性化设计时,定位夹紧基准优化方法及其应用。通过原合环小车定位夹紧方式与新合环小车定位夹紧方式对比,结合装配线体装配产品产能要求,从装配定位夹紧基准优化方面进行分析,阐述合环小车柔性化设计应用的优点。     

汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

总装车间底盘合装系统选型分析

主要针对不同工厂选用的不同底盘合装系统进行介绍和对比分析,得出各自的优缺点,为工厂后续底盘合装系统的选型工作提供依据。     

大众标准工厂底盘合装线自动拧紧工位65JPH方案浅析

以一汽-大众新建标准化工厂青岛工厂为例,从合理的设备布局、最优化的拧紧数据传输方案、严苛的拧紧质量监控等方面进行深入分析,给出最优化的底盘合装线自动拧紧方案。在大众青岛工厂生产线多款燃油车、电动车并行生产的基础上,实现底盘合装线自动拧紧工位达到65JPH,以支撑60JPH节拍工厂,乃至为后续提产预留空间。     

一种高精智能柔性的焊装顶盖自动生产线

针对目前焊装车间顶盖人工生产线生产效率低、人力成本高、品质不稳定、故障率高等问题,通过新的设计思路优化自动化线体布局,提升空间的有效利用率;通过导入先进定位控制技术和视觉系统,提升了自动化线体的生产柔性化和品质稳定性;通过对关键设备的核心参数采集分析,实现了基础级的“智慧保全”,能够远程地监控自动化线体的设备状态、性能参数等指标,降低了生产线体的故障率。通过介绍该顶盖自动生产线新的设计思路及应用的重点技术,为焊接车间类似的自动化生产线前期设计提供参考。     

汽车底盘硬点测量技术的研究

采用关节臂式三坐标测量机(CMM)对某一汽车的底盘进行硬点测量。通过综合分析整车载荷、车轮定位、车身姿态和数据对齐对测量精度的影响,提出了相应的控制方法和基准特征的选择原则。针对采用常规测量平台测量底盘硬点精度低的问题,改用KC试验机进行测量。结果表明,采用KC试验机有效提高了底盘硬点的测量精度。     

基于纯电动汽车平台的总装底盘整体式合装工艺设计

为了降低纯电动汽车专属平台底盘零件的装配复杂程度与装配层级,减少生产主线工位和设备工装成本。通过标准底盘模块工艺约束来规范纯电动车型平台底盘模块架构,采用整体式底盘合装工艺方案,使用标准化托盘规格,从而实现将前/后悬总成、电池总成集成化进行整体合装,可以有效减少底盘装配工位,降低制造成本,实现自动化合车及拧紧,打造专属的简洁新能源标准工厂。     

总装底盘合装工位SE分析的要点

新产品数据工艺分析是SE(Simultaneous Engineering,同步工程)主要和关键性工作,通过虚拟分析,解决生产线通过性、装配操作、成本等问题,保证新产品顺利投产。其中,底盘合装过程在总装整个生产线中是集成度和复杂度比较高的工位,相对应的数据分析内容也最为复杂。总结了多个项目的总装底盘合装工位SE分析经验,提炼了分析要点和典型问题的解决方案。     

悬架系统结构件柔性化对K&C仿真精度的影响

为解决车辆前期开发过程中由于悬架系统K&C (Kinematic&Compliance,多体运动学特性和弹性运动学特性)性能指标仿真精度差导致整车虚拟验证效率低的问题,利用Nastran软件计算并生成结构件MNF文件,在ADAMS/Car软件中建立前、后悬架结构件柔性化仿真分析模型,分析某车型麦弗逊前悬架及纵臂三连杆后悬架各结构件刚性模型与柔性模型对K&C性能的影响.结果 表明:针对不同的悬架形式及分析需求,有选择地开展结构件柔性化建模,可在提高模型仿真精度的同时较好平衡模型建模效率.     

基于TRIZ理论的汽车总装工装设计

在汽车总装配过程中,为了保证生产线体节拍、多车型混线生产柔性化以及零部件装配质量,往往需要在关键工位设计辅助装配工装。文章以总装后桥举升工装改进为例,在工装设计过程中使用TRIZ理论的物-场模型解决方法,确定元素并绘制物-场原理图,最后选择标准解,将工装进行改善。通过实际运用,此工装不仅实现了6款车型混线生产,同时使工装切换时间由以前的5 min缩短到10 s,解决了生产现场瓶颈问题。     

AGV小车在商用车车架装配中的应用

在商用车车架装配中设置AGV小车,满足车架装配中车架装配线的车架输送和装配线上的线体传输作业,根据商用车车架装配特点,先卧铆分装底盘铸件到单根纵梁,再装配横梁至纵梁内侧,进行合梁装配。将AGV小车引入车架装配的合梁工序,并增加带有车架装配定位辅具,贯穿合梁装配的后续车架装配工位,直至车架装配下线。小车上的装置可实现车架装配过程中外宽、对角线、平面度、同轴度等车架质量控制功能。     

薄壁件焊接强制贴合误差分析

分析了金属薄壁合件焊装精度，简述了合件的功能尺寸、接头形式、制件定位，定义了接头贴合性质；按接头贴合性质的不同，区分了合件焊装精度分析方法；通过柔性结构的刚性转换，说明了用尺寸链技术分析强制贴合下对接面位置差的合理性；以合件焊装变形主要足弹性变形为依据，将对接面位置差近似定义为合件功能尺寸精度，从而提出了一种简便、实用、满足生产对分析精度要求的强制贴合误差分析方法。     

某系列重卡驾驶室产能提升及生产方式创新

文章论述了通过对生产线体的智能化改造,包括举升式往复输送线及8台德国KUKA点焊机器人的创新改造,使线体生产效率提升22.2%,将原建成的生产线产能水平提升至行业同类型生产线领先水平。     

车身焊装线柔性化技术的应用与思考

介绍DFLZM车身焊装线柔性化技术应用的实践情况。列举众多典型案例,阐述了推进柔性化技术的策略,遇到的问题,难点、要点的解决办法和结果;用数据评价柔性化技术的应用效益,线体经济性随柔性化提高而向好;归纳了DFLZM焊装线柔性化技术的优缺点;针对未来焊装线柔性化技术的发展应用,提出了符合DFLZM企业理念的"标杆焊装线"构想。     

柔性化焊装生产线的应用

通过对焊接设备、输送系统、定位工装等进行深入地探讨及分析,研发出一种新的柔性化焊装生产线的构建方式,经实际应用证明,该柔性化焊装生产线在降低开发成本的同时可以有效地缩短新车型焊装线的搭建周期,且生产节拍快、实用性强、适用范围广。     

基于VisVSA的底盘公差分析方法研究

底盘尺寸公差已经被主机厂列为影响整车性能重要因素之一,例如底盘研发过程中四轮定位参数对整车性能影响,影响四轮定位参数的底盘公差包括若干因素,因此需要基于VisVSA进行底盘尺寸链建模仿真分析,建模主要包括工装时的装配公差、零部件的尺寸公差以及位置公差等。仿真分析方法主要是Monte-Carlo模拟法,即随机抽样技术或统计实验方法,是在一种通过随机变量的统计实验、随机模拟来求解数学物理、工程技术难题近似解的数值方法,从而找出最大贡献因子,即造成超差的只要公差带,提出合理解决方案及相应整改措施,达到缩短制造周期、降低成本的目的。     

乘用车总装车间生产线的设计与实践

结合现有工厂的规划经验及方法,从生产线工艺参数确定原则、工艺线体布置原则、运行形式、输送设备选型、线体平面布置、物流供给原则等方面作了初步探讨,为乘用车总装生产线工艺流程优化,提升生产线柔性化和可扩展性能力,提供了可参考借鉴的方法。     

后装压缩式垃圾车挂桶举升装车装置

介绍了一种将放在地面上的垃圾桶提升到垃圾车填装器内,并使之翻转将桶里的垃圾倒入垃圾车填装器的后装压缩式垃圾车挂桶举升装车装置,对挂桶举升装车装置的结构进行了介绍,对不同型式的垃圾桶,可使用不同的挂桶举升装车装置挂桶器.     

零点定位系统在焊装柔性化生产中的运用

车身柔性化生产在各车企之中已成为一种常态化形式。这种柔性生产模式可以快速跟进市场、节约投资成本,因此在很大程度上增强了企业的竞争优势。在汽车制造四大工艺中,焊装所使用的工装、设备最多,柔性化生产所取得的效果最为明显。本文以汽车制造中焊接车间为例,重点阐述主线的合拼工位柔性化生产形式,并就目前比较常见的采用零点定位系统的柔性化生产形式做详细的阐述,希望能够给车企在设计线体时提供更多参考。