六西格玛设计在发动机附件皮带驱动系统设计中的应用

文章以六西格玛设计作为工程分析方法,运用Simdrive 3D软件对某汽油发动机的附件皮带驱动系统性能进行了仿真分析,详细计算了各种控制因子组合成的系统中其张紧器摇臂的摆动量、驱动附件皮带轮的打滑率以及敏感段皮带的抖动量。通过对计算结果进行分析,找出最优的控制因子组合从而设计出性能最稳定的系统,该方法可以应用于发动机附件皮带驱动系统的早期开发阶段。     

模拟分析发电机超越式皮带轮在某发动机附件皮带驱动系统的作用

<正>本文通过对某汽油发动机附件皮带驱动系统进行设计开发,通过SimDriver3D软件模拟计算,对比带与不带发电机超越式皮带轮的性能数据,从中得到系统计算的理论与实践原理,证明发电机超越式皮带轮对皮带驱动系统稳定性的作用。发动机附件皮带驱动系统是发动机前端面用以驱动发动机福建运行的系统。发动机需要驱动的福建一般包括交流发动机、助力转向泵、汽车空调压缩机、发动机冷却水泵等。有的系统还包括增压器、风扇等。对于发     

某发动机轮系皮带抖动原因分析及解决方案

针对某车型发动机前端轮系皮带松边抖动引起车内加速噪声异常的问题,运用仿真与试验相结合的方法进行研究。通过AVL EXCITE TIMING DRIVE软件建立发动机前端附件驱动系统仿真模型,复现皮带抖动现象;从电机转动惯量、皮带预紧力和轮系布置方案等方面探究改善松边皮带抖动的解决方案;通过各方案对比确定最佳解决方案,并进行整车车内加速噪声试验验证。试验结果验证了仿真计算准确性及解决的有效性。     

汽车发动机传动带监测系统的设计

汽车发动机传动带同时驱动多个附件,定期检查张紧力不能及时发现皮带打滑。传动带监测能及时发现皮带是否出现打滑,相比检查皮带张紧力其更为准确可靠。文中提出了针对发动机传动带的监测系统,该系统利用曲轴位置传感器和从动带轮转速传感器测量皮带的滑动率,实现传动带状态监测;探讨了带轮转速传感器的选型、布置形式和信号处理方式,并设计了滑动率的监测程序。     

某柴油机前端附件驱动系统的动态仿真和实车测试研究

发动机前端附件驱动(FEAD)系统是汽车发动机上重要的子系统之一,对发动机的性能有着重要的影响。通过对某柴油机FEAD系统进行动态模拟仿真和实车测试分析,得到了该系统在仿真和实际应用中全负荷工况下各动态特性参数随发动机转速的变化规律。通过结果分析,该柴油机FEAD系统符合工程设计要求,对实际的工程开发应用具有一定的指导意义。     

汽车发电机用单向离合器性能分析

通过国内某知名汽车企业发动机前端附件系统改款项目的动态测试,结合发电机用单向离合器——OAP和OAD的原理介绍,从惰轮和张紧轮的受力、张紧器的摆幅和皮带抖动及发电机内外圈转速变化等方面进行分析,对比使用单向离合器后系统动态性能的改善,并对发电机用单向离合器对前端附件系统的优化作用进行了总结。     

低排量汽油机风扇皮带响的根除

风扇皮带响,是汽车发动机风扇皮带(三角带)在某种情况下与皮带槽相互打滑而产生的一种异常响声,是一种令驾驶者心烦的噪音.这种现象在使用"O"型三角带作风扇皮带的低排量汽油机中较常见.虽然在某些车型的发动机中皮带并不驱动风扇,而只是带动水泵、发电机、空压机等附件运转,但习惯上仍称其为风扇皮带,皮带产生的异响统称为风扇皮带响.为克服这种噪音,许多型号小轿车风扇皮带采用内周为齿形的高效防滑带,但效果并不佳.     

48V发动机前端附件系统浅析

面对越来越严格的汽车油耗和排放法规,主机厂已经开始研究各种节油、降排技术,48V轻混系统就是其中一种。发动机前端附件系统为了满足48V轻混系统功能的要求,相应的开发了新结构张紧轮、新结构皮带;这些新功能和新零件的增加也对发动机前端附件系统有了新的要求。     

整套更换 刻不容缓

正附件皮带传动系统失效的3大常见故障发动机附件皮带用于将发动机的动力传送到水泵、发电机、空调压缩机、转向助力泵等。如果发动机附件皮带或张紧轮出现问题,将会使相关部件工作不正常,出现发动机高温、空调不制冷、发电机不发电、转向变重等现象,极端情况下,还会导致发动机总成或关联部件的损坏,威胁行车安全,增加维修成本。     

可实现实际节油的前端附件带传动系统

由于泵气损失、机械摩擦损失和前端附件功率消耗等原因,发动机的指示扭矩无法完全传递给车轮。前端附件带传动系统(FEAD)对空调压缩机、交流发电机和动力转向泵等各种附件进行供油和控制,属于功率消耗装置。在实际驾驶条件下,标准燃油经济性试验并未考虑附件驱动力矩,仅将其作为5循环修正系数。因此,研究改善前端附件传动系统仍具有重要意义,对于空调压缩机和交流电机尤为如此。该研究有两个目的:一是定量测量FEAD系统的驱动力矩数值以评价附件产生的损失;二是利用评价标准设计一种能够有效减小FEAD系统摩擦的措施。为了确定所提方案是否值得开发,对FEAD系统的基本特性进行了研究。为使2.0L柴油机FEAD系统的驱动力矩最小化,设计了多种方法。在实际驾驶条件下,测量广泛采用了附件负荷控制器和温控箱。对FEAD系统进行改造,如优化多楔带、惰轮、张紧轮和附件等,驱动力矩得以显著减小。因此,这是一种在联邦测试循环(FTP)、欧洲新驾驶循环(NEDC)和实际驾驶排放(RDE)试验等标准试验模式下改善车辆燃油经济性的重要措施。     

汽车发动机喷油器的驱动控制电路设计

考察了汽车发动机电喷系统中喷油器的特性，分析了其常见驱动控制电路的优缺点。在对现有的电喷系统驱动电路进行研究的基础上，设计一种改进的电磁阀电流驱动集成电路，它具有动态响应好、控制电流小、集成度高、芯片易于制造等特点。并附有该电路的原理分析和运行模拟结果。     

高压燃料电池发动机进气压力控制试验研究

研究了高压燃料电池发动机空气系统的控制方法,目的是改善空气系统动态响应,减小辅助系统功耗。通过一款高压燃料电池发动机系统,试验对比了开环压力控制和闭环压力控制两种控制算法,并对该系统提出优化方案。研究结果表明,在目前应用中,在不同压力响应阶段结合两种控制方法可以改善压力响应的速度和精度;从长远来看,采用更加优化的控制方法,能够更好地控制燃料电池发动机系统。     

采用进气门二次开启控制策略实现内部EGR的研究

本文中提出了一种应用电磁驱动配气机构,通过单进气门二次开启来实现发动机内部废气再循环以降低汽油机NO x排放的技术方案,并进行了建模与仿真分析。结果表明,在车用发动机工作的中低转速、部分负荷的典型工况下,在一定的EGR率范围内,采用该方案可使发动机的NO x排放和燃油经济性均比应用凸轮轴可变配气机构的原机有明显改善。     

某MPV地板加速振动优化与控制

针对某MPV车型开发过程中出现的地板加速3560r/min时振动过大的问题,对振动传递路径进行分析,并对地板及传递路径零部件进行振动数据采集,通过频谱分析确认振源为发动机二阶激励振动,传递路径是传动系统右驱动轴子系统。进一步对右驱动轴系统进行模态测试与分析,确认振动频率为已经实施单级动力吸振器的驱动轴系统二阶模态频率。在地板及驱动轴零部件结构无法更改的情况下提出了双级动力吸振器的改善方案,对比分析了单、双级动力吸振器数学理论模型,根据优化目标设计双级动力吸振器参数,并对优化前、后系统的频响函数进行仿真计算,预判了优化方案的有效性。最后试制样件,并搭载问题车辆进行对比测试,结果表明,地板振动问题得到明显改善,且证实了仿真结果的准确性。     

东风雪铁龙世嘉1.6L 16V(TU5JP4)发动机正时皮带校对方法

一、拆卸发动机正时皮带用举升机将车辆举起来,使两前轮离地面。断开发动机舱内的蓄电池负极电缆线接头和相关电器线束、各传感器的插接器,发动机供油管路及进气管路的连接以免干涉发动机正时皮带拆卸的具体工作。拆卸方法:(1)发动机附件皮带。(2)曲轴皮带轮(如图1中3所示)。     

这不只是一根正时链条的事

正1发动机链条传动系统简介随着汽车技术水平不断进步,部分发动机的正时皮带已被正时链条所替代,与传统的皮带驱动方式相比,链条驱动方式传动可靠、耐久性好,并且还可以节省空间。以奔驰M274发动机为例,其正时链系统由链轮、正时链条、液压张紧器及导轨等部件组成。     

雪铁龙C5 2.0 EW10A发动机正时皮带校对方法

一、发动机正时皮带的拆卸(1)首先断开车辆蓄电池的负极电缆接头。(2)用举升机举升车辆,使两个前轮离开地面。(3)拆下发动机装饰罩盖。(4)松开发动机供油管并将其移至一旁。(5)拆下发动机附件传动皮带。(6)将发动机固定在吊具上(通过发动机上的两个吊耳),使用车间举升机将其举升到合适位置。     

如何由声音判断汽车故障

高频尖叫声如果发动机运转或在冷车启动时出现尖叫声，这是因传动皮带打滑造成的。此时，应检查皮带并对皮带松紧度进行适当的调整；另外还要检查V型皮带的边部，确认其是否已被磨薄。薄皮带变得光滑而不易带动滚轮转动，这种情况下就要更换皮带了。     

明日汽车科技(二)

集成起动/发电机系统 汽车对电能越来越高的要求,带来了集成起动/发电机系统的发展。 集成起动/发电机安装在发动机及变速器之间,取代了飞轮。 ●工作原理 集成起动/发电机系统取代了传统的起动机及皮带驱动的发电机的功能。通过用于控制起动/发电机运行状态的智能化动力电子系统(该系统依赖载荷     

踏板车发动机吊架装置的设计

通过在摩托车整车性能测试系统上跑车,对HN125T-2摩托车发动机与车架刚性连接进行振动信号测试,分析发动机振动对车辆动态性能的影响,提出发动机与车架弹性连接的方案,设计合理的结构装置,并用相同实验方法和数据处理方法进行振动信号测试验证,最大限度地减小了发动机振动对车辆动态性能的影响。