轻型载货车排气制动阀支架失效及振动特性分析

针对某轻型载货车排气制动阀支架开裂问题,对失效件进行了宏观观察、断口形貌观察和零件材料理化检验,并运用有限元分析技术对失效件的受载情况进行了模拟分析;考虑到零件的结构特点对零件的振动特性进行了分析。综合分析认为,排气制动阀支架材料与设计要求一致;主要承受气缸工作载荷和机械振动载荷的弯扭复合作用导致疲劳断裂;机械振动对导致零件失效起的作用更大一些,进行零件改进时应关注零件结构的振动稳定性。     

某16吨桥壳疲劳试验断裂失效分析

某16吨铸造桥壳台架试验在平均58万次疲劳寿命时发生断裂失效,经过对组织、强度、粗糙度及结构突变引起应力变化等各方面的分析,发现断裂源处结构突变过大,导致此处应力集中明显是造成桥壳早期失效的主要原因,同时过渡圆角处较大粗糙度会加速断裂进程。结合原因进行改进,最终桥壳疲劳寿命平均100万次不发生失效。     

空调压缩机气缸滑片的失效分析

某压缩机气缸滑片在制造阶段末期发生断裂失效,为寻找并分析断裂失效原因及提出解决措施,对失效的滑片进行了宏观形貌、微观组织、微区成分、金相组织、化学成分、硬度以及尺寸测量等分析。结果表明,压缩机气缸滑片的材质成分含量、氮化处理的硬度均符合要求;铣槽圆角小于设计值造成应力集中,热处理导致裂纹萌生和恶化扩展,以至于在经过氮化后,裂纹处的氧化物和氮化物增多;另外材料的夹杂物D类2.0细系含量偏高。为了得到好的产品质量,建议改进热处理工艺,提高铣槽加工的精度,改善圆角加工质量,减少应力集中;同时建议在选材要求中,增加对材料夹杂物进行控制的指标,提升产品本身韧性。     

紧固件早期失效总是起因于氢脆吗？

高强度零件突破断裂失效常常都被认为是氢脆引起的，特别是该零件在制造时经过电镀。本文将阐明这些的失效中有些可能是因为该零件不适当的热处理导致微观组织对低能断裂状态的过敏造成的。通过观察一些失效样品，有必要进一步探讨这个问题。     

支架类零部件失效模式分析与改进建议

以支架类零件失效为主要研究对象，针对支架螺栓孔卡压损伤引起的失效、螺栓孔微动磨损导致零部件失效、支架刚性突变引起的失效、零部件制造缺陷（毛刺、微裂纹）以及焊接类支架焊缝失效进行了失效分析，着重从零件结构特点、裂纹源形貌进行了研究，提出了改进建议。     

轿车玻璃升降器失效问题的分析解决

上夹头的开裂导致轿车玻璃升降器失效。为防止此缺陷的发生,针对零件的材料进行工艺设计排查,并进行了CAE模流分析验证及试验验证。通过对比分析,找出了零件开裂的相关原因并制定相应措施,有效解决了上述问题。     

再制造设计着眼当今和未来

产品的总体成本取决于产品寿命和生产成本。为了降低产品成本,需要在降低成本的同时提高产品寿命。在力求降低碳排放量并改善能量需求的同时,以期可持续绿色发展。“再制造”针对这个复杂矛盾给出了简单答案。通过再制造可使零件或产品得以多次使用,这比生产新零件更经济,对最终用户的价格制定更合理。再制造对能量的需求比初始制造低。再制造可以修复并利用初始制造系统的大部分部件。再制造的设计过程是为满足再制造需求所作出的根本性改变。旨在讨论能够降低成本和可持续生产成本的再制造设计。     

汽车变速器齿轮齿端崩角失效分析及优化改进

齿轮是汽车变速器关键传动零件,齿轮的正确啮合与疲劳寿命直接关系到变速器的工作性能和使用寿命。文章以某客车变速器为研究对象,针对变速器在总成疲劳寿命试验中出现的齿轮齿端崩角失效问题,应用金相检验、电镜观察、齿轮齿面拓扑、Romax计算分析、尺寸链计算等方法,逐步查明导致轮齿齿端崩角失效的原因,并根据分析结果对齿轮进行优化改进。通过实验验证了改进方案的可行性,最终解决了此齿端崩角问题。为类似的齿轮疲劳失效问题提供了可以借鉴的分析思路和验证方法。     

弹药全寿命失效分析及控制

本文介绍了弹药的全寿命过程，全面系统地分析了产生弹药失效的根本原因，提出了控制弹药失效要求。以供弹药设计、制造、使用、管理工作者参考。     

变速器疲劳试验损坏件失效分析

某变速器齿轮寿命台架试验进行至第三个循环发现异响,拆箱后发现四档输入、输出齿轮均出现轮齿断裂现象。通过对典型变速器失效案例的失效形式、断口特征、磨损性质、材料及性能等方面进行分析,查明失效原因,为变速器总成的设计、制造及可靠性试验提供更多支持。     

乘员探测装置故障分析与解决

本文介绍了汽车安全带提醒装置重要组成部分——乘员探测装置的工作原理,以及与座椅装配生产制造过程导致的安全带提示灯异常的经典故障案例。分析故障产生的原因并提出解决措施,在实际的实施过程中取得了良好的效果。提出了产品设计要面向制造,在设计阶段尽早考虑与制造有关的约束,不光考虑自身,还要考虑匹配的零件及相关的生产制造过程,对零件国产化设计有着指导意义。     

某变速器倒档齿轮失效分析

某轿车变速器在进行倒档可靠性试验过程中出现异响。拆箱发现倒档主动齿轮、倒档惰轮均发生严重剥落现象。通过对变速器试验损坏零件进行结构、失效模式以及材料性能检验分析,查找到失效原因,从而为变速器总成设计、制造及可靠性试验提供更多数据及技术支持。     

发动机悬置支架故障分析及改进设计

针对公司某款车型出现的发动机悬置支架断裂问题,提出了有效的解决方案。根据失效模式,优化零件结构,通过应力及疲劳寿命分析验证优化结构的可行性,并通过市场验证确定优化方案的有效性和可靠性。为以后零件的结构优化与CAE仿真分析提供了参考依据。     

基于EIC增长的锈蚀钢筋混凝土梁疲劳寿命评估

锈蚀和疲劳荷载共同影响下的材料复合损伤机理十分复杂,会显著降低既有钢筋混凝土桥梁的使用寿命。为了能够准确地预测锈蚀钢筋混凝土梁的疲劳寿命,通过从材料到钢筋混凝土构件的跨尺度分析,提出了一种基于材料失效机理的锈蚀钢筋混凝土梁疲劳寿命评估方法。该方法以断裂力学和等效初始裂纹理论为基础,并且可以同时考虑钢筋的不同锈蚀形态。结合锈蚀钢筋的疲劳拉伸试验结果,提出了不同锈蚀水平下的应力集中因子表达式,结果表明随锈蚀率的增长,应力集中因子先增大后减小。然后将局部锈蚀导致的应力集中的影响融入到应力强度因子计算模型中;通过对试验数据进行拟合得到了钢筋疲劳裂纹速率增长分析模型,对该模型从等效初始裂纹尺寸到临界裂纹长度进行积分来实现钢筋混凝土梁的疲劳寿命预测。为了验证本评估方法的有效性,开展了电化学快速锈蚀钢筋混凝土梁的疲劳性能试验,试验梁失效形式均为受力主筋的疲劳断裂;采用扫描电子显微镜对疲劳失效后的锈蚀钢筋断口形貌进行了微观分析,对比了不同锈蚀程度下钢筋疲劳裂纹扩展形式的差异。将理论计算结果与本研究试验和已有文献中的试验值进行了比较,二者吻合较好,可为日后钢筋混凝土桥梁的腐蚀疲劳寿命评估提供科学依据。     

某多连杆后副车架疲劳强度研究

文章以某多连杆车型后副车架为例,对台架疲劳试验过程中的失效情况进行仿真分析。通过仿真分析找出影响该零件疲劳寿命的关键因素并给出优化指导方向。通过优化焊缝的长度和角度及焊缝的交叉点位置等,完全可以使零件满足最新的台架试验要求,且可以满足更高的载荷要求。经过对改进样件的试验验证,结果显示改进后的副车架疲劳寿命显著提高。     

某车摆臂开发过程中的失效分析

本文对某车摆臂在开发过程中的失效问题进行了分析,通过CAE分析、检测材料化学成分、分析金相组织以及断口微观分析得出该零件失效的原因,并给出了改进建议,对汽车焊接类零件的设计和失效分析具有参考意义。     

侧气帘系统试验中的开发研究

侧气帘在展开时由于迅速充气膨胀会对系统中其它零件产生一定冲击,若此冲击力过大会造成周边零件失效,如顶蓬大面积撕裂甚至脱落、顶蓬扶手松脱飞出、立柱饰板局部碎裂等。失效零件会形成高速飞溅物,直接导致乘员受伤甚至死亡。为避免上述问题,做到缺陷预防,国内外各主机厂在研发过程中会进行侧气帘系统试验,让侧气帘在模拟实车环境中展开,以评价系统零件的性能和结构完整性。某轿车开发过程中,在进行侧气帘系统试验时遇到了周边零件失效问题。笔者通过对失效零件和试验视频的观察和分析,采用调整顶蓬弱化线设计、增加扶手支架挡板和优化A柱饰板结构等整改措施,最终使所有零件在高温、低温和常温的侧气帘系统试验中均保持结构完整和性能良好。文中具体描述了该轿车侧气帘系统试验中失效零件的整改研究过程,并通过试验总结出了在侧气帘系统零件设计过程中的几个关注点,对今后侧气帘系统开发工作进行了有益的探索。     

重卡核心零部件再制造绿色化无损表面工程模式的构建

多年的维修实践发现,产品的失效取决于最薄弱零件的失效,只要使最薄弱零件的性能得以恢复提升,产品的整体性能就能提升,产品的总体寿命就会延长。而最薄弱零件或零件最薄弱处的失效,基本都是磨损和腐蚀失效。解决磨损和腐蚀问题,绿色化无损表面工程技术具有得天独厚的优势。文章以再制造为例,通过对实践技术的分析,探讨建立绿色化无损表面工程模式的途径。     

电器功能故障与整车水管理

电器功能与整车水管理存在相关性,处理不到位会导致电器功能失效或其他问题,引起客户抱怨。本文阐述两例凝水产生导致的电器零件失效问题,并结合电气原理图进行分析,快速发现和解决问题,水管理问题应从开始设计初期加以考虑和预防。     

基于提高零件开发质量的关键零件工艺数据库和设计标准的建立

正在车身前期开发过程中,车身关键零件的造型直接对整车的成本、性能、可制造性、模具寿命、生产效率产生影响,本文重点研究了车身关键零件的概念、车身冲压同步工程在车身关键零件中的实施方法、工艺设计和模具开发,最后通过实例来介绍建立车身关键零件工艺数据库及设计标准的重要性。车身开发是决定整车竞争力大小和成本高低的关键因素,因而各汽车公司均把车身开发放在整车开发的首要位置。车身制造技术是整车开发的核心