提高轿车外覆盖件质量的几点体会

从材料，模具，设备，工位器具等多方面分析了如何对外覆盖件进行质量控制。并以冲压工艺及模具所采用的新技术和新工艺为重点，以ＪＥＴＴＡ和ＡＵＤＩ典型的外覆盖件模具为例，介绍了车身制造中保证轿车表面质量所采取的措施。     

双相高强度钢板矩形盒拉深性的有限元分析

采用有限元方法对DP600高强度钢板、IF钢板和T2纯铜板矩形盒拉深成形过程进行了模拟分析和比较,指出高强度钢板在非回转对称拉深中的变形流动性较差,极限拉深深度对压料力变化不敏感。因此,在即将大量使用该类钢板进行汽车覆盖件成形生产时,应从成形工艺和模具结构方面有效调节法兰材料的变形流动,以缓解断裂危险点的应力应变集中现象,进而提高覆盖件成形性。     

轿车加油口盖总成件的模具设计和质量保证方法

加油口盖总成是轿车外表面件的总成部分之一,它的质量直接影响到整车的外形,是较关键的件.本文从产品的组成部分、各零件的冲压工艺设计、每个件的质量保证方法等方面,阐述了一汽轿车公司H平台车C131C级轿车加油口盖总成件的设计过程,其中包括产品对总成件质量的影响、模具结构和压合模结构中有特点的结构及调试中出现的问题和解决方法.     

汽车外覆盖件冲压模具棱线加工技术的自主研发

本文介绍了冲压模具中常见的棱线加工难点,并以翼子板为例,阐述了该类模具加工难点的解决方法。加工结果表明,该类外覆盖件冲压模具整体表面质量有了较大的提升,同时"棱线品质"也完全满足各项技术要求。     

国内外轿车覆盖件冲压模具设计概览

在简要介绍了目前国内轿车冲压模具设计制造情况的基础下，描述了国外汽车公司轿车覆盖件，特别是外覆盖件的冲压工艺设计现状及模具新技术应用情况。     

汽车覆盖件冲压模具材料的合理选用

以汽车覆盖件冲压模具材料的合理选用为主线,介绍了汽车覆盖件冲压模具材料选用的基本原则和选用方法,结合模具材料的化学成分、组织和性能等方面阐述了SKD11、ICD5、GM241三种汽车覆盖件冲压模具材料的不同特性,找出了SKD11、ICD5、GM241三种模具材料在汽车覆盖件冲压模具的适用范围。     

夏利C2三厢车侧围斜楔翻边冲孔模的设计与研究

整体侧围是轿车外覆盖件中结构尺寸最大、形状最复杂、表面质量要求最高的冲压件。其成形性比较复杂,成形质量的好坏直接影响着轿车的品质及外观形象。侧围又是装车时的基准,其尺寸精度直接影响整车的装配质量。为此,设计一套好的模具对产出优质的产品尤为重要。     

轿车覆盖件冲压生产线设计及质量控制

轿车覆盖件冲压是轿车制造的重要生产过程,也是轿车生产质量控制的重要环节。本文介绍了国内外轿车企业模具规划、覆盖件模具设计制造,覆盖件冲压生产线工艺设计和覆盖件产品的质量控制方法。     

斜坡式结构在覆盖件拉延模具设计中的应用

用板料成形的有限元软件DYNAFORM模拟汽车覆盖件前壁板在给定冲压条件下拉延成形的全过程,在采取改变压边力、凹模圆角半径等方式无法消除破裂的情况下,提出一种斜坡形式的模具结构来改善材料流动情况,降低变薄率,并从拉延时的力学角度对其机理进行了分析,最终优选40°斜坡结构作为凹模型面,据此设计出经济合理的模具结构并成功地获得了合格产品.     

基于Dynaform的轿车前悬架横梁内板冲压工艺

分析了轿车前悬架横梁内板零件的特点,运用Dynaform软件分别对料片拉深和落料后拉深的冲压成形过程进行数值模拟,确定了合理的工艺方案,进一步优化了工艺参数和模具结构。经生产实践验证,该模具工作状态良好,冲件质量稳定。     

轿车覆盖件的生产组织和质量控制

轿车覆盖件包括车顶、左／右侧围和四门两盖这几个零件。轿车车身覆盖件生产线设计是根据产品特点和生产规模，采用各自不同的冲压模具、冲压设备、作业机器人、在线测量和自动输送线整合而成。以轿车覆盖件中比较复杂的主要零件车顶为例。介绍了轿车车身覆盖件的冲压生产线组织。     

网格试验法在冲压质量控制中的应用

采用冲压成形有限元仿真分析时,由于新材料、超高强度钢板的应用,传统的材料屈服准则和流动准则无法准确计算零件的应变分布,而且理论上的型面简化与实际情况的差别也将引入数值计算误差。因此,很多情况下需要采用试验分析方法对;中压生产中的质量问题进行分析,其中网格试验法便于对较大区域的塑性主应变分布进行测量,获得测定区域的应变分布、材料流向和变薄分布等。本文以某轿车覆盖件冲压成形质量问题为例,应用网格试验法测量计算了该零件成形后的塑性应变分布情况,对;中压成形质量问题产生的原因进行了诊断,优化冲压工艺方案并进行了验证,指导了汽车覆盖件冲压材料的选用。     

新宝来后轮罩拉延模调试优化

冲压模具工作状态的好坏直接关系到冲压件质量、生产效率和废品、修返品损失,而拉延模调试技术是保证模具稳定工作的关键。介绍了新宝来后轮罩出现拉裂、缩颈、起皱、缺边、拉毛等问题的解决方法,以及提高模具生产稳定性方面的拉延模调试过程,包括拉延平衡块的配置和压料面的研配方法,深拉延模具的拉延筋和压料面在控制板料流动方面的作用分配,拉延件缺陷、变形的分析和对策,并提出改进冲压工艺的一点建议。     

汽车覆盖件模具CAD／CAM一体化技术的研究

论述了实施汽车覆盖件模具ＣＡＤ／ＣＡＭ一经的关键技术，主要包括三维冲压工艺过程 计算机辅助设计，金属板料冲压成形分析，模具ＣＡＰＰ、模具ＣＡＭ等技术。     

基于Tebis的轿车翼子板拉延模数控编程及应用

轿车翼子板作为重要的车身外覆盖件,表面质量和精度要求都很高,以翼子板拉延模具为例,详细介绍了Tebis软件对该类拉延模具数控编程的要点及技巧,这些要点和技巧能够有效提高数控加工编程的效率,改善拉延模具的型面加工质量,并适用于其他外覆盖件拉延模具的加工,实现了轿车拉延模具的高精度数控。     

侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

备胎槽冲压工艺设计与优化

针对目前轿车深拉延零件型腔深、变形剧烈、成形难度大的特点，通过对某轿车备胎槽零件的冲压工艺方案设计、成形过程分析以及模具优化方案和效果的描述，介绍了一种在深拉延零件拉延模具上采用合金钢镶嵌块的结构，不仅从根本上解决了零件的成形困难问题，而且为解决类似的轿车深拉延零件成形问题提供了借鉴。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

DD6102K01前围中部外板简易模具的设计与制造

1前言 DD6102K01前围中部外板属于大型曲面覆盖件（图1）。材料为1．0／08AL钢板。产品件要求棱线清晰．曲面光滑准确．表面无磕碰和划伤。原靠模成形件表面质量差,成形时劳动强度大,这种低效率高强度的手工成形的工艺已远远满足不了日产量不断提升的现代化黄海客车的生产模式。因此,对此件的主要工序需投入一套拉延模具．以满足现有的工艺要求。     

冲压件扭转与回弹问题研究与测量方法

乘用车冲压单件尺寸检查时,常用到三坐标设备及测量支具。因为车身外覆盖件直接对车身外观有重要影响,所以车身外覆盖件的型面尺寸有很高的精度要求。外覆盖单件具有材料薄、无加强支撑件等特点,所以在使用三坐标测量时,零件自身重力、零件回弹以及支具支撑和夹紧方式对测量结果都有非常大的影响。文章通过重复性实验、设计不同夹紧方式及顺序等方法,以后备箱内板的三坐标测量为例,给出针对不同冲压零件问题的测量解决方案。同时归纳总结了影响测量结果的主要因素,阐述了如何分析真实的零件状态,并指导模具优化的通用经验方法。