减振器支架轻量化精益设计

为了降低减振器支架的质量及成本,以满足整车对悬架轻量化分解的指标要求,以降重指标为导向,从质量问题分析、零件结构优化、连接方式变更、制造工艺优化等多维度对减振器支架进行轻量化精益设计研究。研究结果表明,支架由深冲拉延结构升级为压弯结构,工艺性更优,且后者结构更容易实现轻量化要求。最终支架升级方案较原方案实现降重38.1%,降成本25.4%。减振器支架优化设计思路也成功应用到其它车型该种支架的设计中,拓展应用性强。     

连续纤维复合材料电池包上盖的设计研究

轻量化技术可有效提高新能源汽车续航能力和驾驶性能,已被广泛应用于汽车的生产制造中。连续纤维复合材料在比强度、比刚度、热膨胀系数与抗疲劳性能等方面比传统金属更具有优势,开启了轻量化新时代。文章以新能源汽车核心部件电池包为研究对象,基于高压树脂传递模塑成型（HP-RTM）工艺,根据碳纤维复合材料与玻璃纤维复合材料的材料特点,对电池包上盖进行了轻量化设计。通过结构优化、工艺优化、连接方式优化等技术手段完成了电池包上盖的轻量化量产方案。电池包样机测试结果表明,采用碳纤维复合材料和玻璃纤维复合材料制作的电池包上盖可以有效提升电池包结构的强度、刚度以及耐疲劳性,综合减重达50%以上。文章所述的连续纤维复合材料轻量化设计方案也可为汽车其他零部件设计提供指导。     

一种后处理器支架结构优化

超高强度钢板的热成型技术是汽车轻量化的重要途径之一。论文针对热成型工艺特点,采用超高强度钢板减薄的优化方法,对某重型卡车后处理器支架进行结构优化,并借助Hyperworks验证了优化后结构强度要求,减少了零部件个数,降重37.5%,实现了轻量化设计和提升生产效率的目标。     

某商用车前护板轻量化结构优化及分析

为了保证整车和零部件在强度、刚度和安全性能不变的前提下尽可能地减重,提升汽车性能,实现节能绿色环保可持续发展。基于非金属复合材料科学、汽车结构及数值仿真分析理论,运用Hyperworks有限元软件对某商用车的前护板及其安装支架进行结构优化设计及对比分析、轻量化前护板CAE刚度及模态分析,同时进行了相关的冲击试验。结果显示,运用复合材料后,前护板轻量化方案应力和模态都得到优化改善,实现减重3kg,轻量化效果显著。     

基于有限元的某车型稳定杆支架轻量化分析

利用有限元分析方法,采用Hypermesh前处理软件以及ABAQUS和Ncode两种后处理工程软件,通过轻量化材料以及轻量化结构两种思路,对某车型的汽车横向稳定杆支架进行轻量化分析,提出了可行的轻量化方案并与初始方案进行了对比验证。     

某轻卡膨胀水箱支架轻量化设计

文章通过进行目标设定、结构优化、有限元分析、试验验证,对某轻型卡车膨胀水箱支架开展了轻量化设计。在目标设定阶段,便明确了强度、模态为该支架的主要性能,并提出具体的设计目标。方案通过将支架断面从开口改进为封闭,大大提高了材料的利用率。有限元计算和试验验证结果证明,该支架的轻量化方案满足整车使用要求。最终,在满足使用要求前提下,该支架的轻量化设计实现了降重0.9kg,降幅53%的效果。     

发动机悬置支架模态提升与轻量化设计

发动机悬置支架是动力总成系统中的重要零部件,对于汽车的NVH性能有着重要影响.文章基于某款皮卡车的动力总成悬置车身端支架一阶模态频率不达标的问题,提出优化方案,通过拓扑优化对结构进行减重分析,优化后车身端悬置支架结构不仅模态频率达到了设计要求,还实现了该悬置支架的轻量化设计.计算结果表明了本分析优化方法的有效性,该研究...     

汽车轻量化技术的研究与进展

汽车轻量化是实现节能减排的重要措施之一,对汽车工业的可持续发展具有重要意义。本文从结构优化设计、轻量化材料的应用和先进制造工艺这三个方面对汽车轻量化技术的国内外研究现状和发展趋势进行了综述。这包括:汽车结构的尺寸优化、形状优化、拓扑优化和多学科设计优化的基本原理和研究进展;高强度钢、铝合金、镁合金、塑料和复合材料;以及液压成型和激光焊接工艺在汽车中的使用现状。作者认为:汽车轻量化技术的未来研究方向是:汽车结构优化设计理论的完善、多材料一体化、零部件的轻量化和轻量化技术的系统化与集成化。     

汽车铸件轻量化的技术路线分析

根据国内、外汽车铸件研发及应用情况,从铸造材料研发与替代、铸件结构轻量化设计、铸造工艺进步3个方面分析汽车铸件轻量化的技术路线。首先介绍了高性能铸造材料及轻质铸造合金在汽车零件轻量化上的最新发展趋势与应用成果;以实际零件为例,列举了铸件轻量化设计过程中常见的薄壁化、空心化、集成化3种结构优化方案及轻量化效果;针对轻量化铸件的生产问题,简述了熔模铸造和(真空)高压铸造成型工艺在汽车轻量化铸件上的应用。     

一种铝塑CCB转向管柱支架结构与制作方法

为实现节能减排,在全球汽车轻量化趋势的大前提下,各大主机厂均开始加大对复合材料汽车零部件的研发与探索,依此本文对一种乘用车汽车仪表板横梁的转向管柱安装支架进行研究探讨,介绍了一种采用镁合金压铸工艺制造的转向管柱支架,验证表明其保证安装强度且满足轻量化要求。     

某车身上纵梁外板件的轻量化设计和工艺降本分析

正根据车身上纵梁外板件的功能需求提出新的结构设计方案,在满足结构轻量化的同时,对冲压成形工艺和板料工艺进行优化,降低零件制造成本。在车身轻量化需求日益迫切,汽车的制造成本急需降低的今天,对车身结构和制造工艺的深入优化变得更加重要。在已经量产的车型上面进行设计优化,以期望在小改款时实现减重和降本需求,或者在车型设计之初选择合适的轻量化结构和制造工艺,是进行车身设计的重要方向。把结构轻量化和     

天然气重型货车气瓶支架改进及轻量化研究

针对某天然气重卡气瓶支架初始设计方案,建立支架有限元模型。按照国家标准要求对3种工况下的气瓶支架进行了仿真分析。通过仿真结果和试验结果的对比,验证了支架有限元模型的准确性。在仿真结果的基础上,综合考虑工艺性和轻量化,对支架结构进行了改进优化,并对改进结果进行了试验验证。改进方案在提升工艺性的同时实现了产品轻量化,完成了优化目标。     

某轻型卡车翻转与转向器支架的疲劳寿命仿真分析

汽车轻量化是实现节能减排的的重要手段和方法,在提高汽车的燃油经济性、环保性方面有着至关重要的作用。商用车转向系统影响整车的行驶安全,本文主要对某翻转与转向器支架进行疲劳寿命仿真分析,保证支架强度的同时进行轻量化设计。     

基于模态应变能法的干燥器支架轻量化设计

随着轻量化技术的发展,对载货车干燥器支架进行轻量化设计。针对轻量化方案试验开裂,采用模态应变能法识别薄弱位置,经改善设计,轻量化干燥器支架通过了整车可靠性试验。文章首次提出一种基于常规分析与模态应变能法相结合的轻量化支架分析方法,提高了产品可靠耐久性。     

基于拓扑优化的转向节轻量化设计

为了迎合现代汽车轻量化设计主流趋势,在综述了拓扑优化设计的基础上,将TOSCA软件结构优化的功能应用于某转向节优化设计上,同时考虑其复杂成型工艺进行了局部形状及尺寸的优化,再与传统方法设计的成熟车型的转向节相结合后得出优化方案,为相同类型的结构部件结构优化及轻量化设计提供了新的思路。     

锁铆铆接 汽车轻量化的连接工艺

汽车轻量化的目的,是在保证汽车强度和刚性和安全性不降低的前提下,通过优化车身结构,使用铝、镁合金材料、高强度钢板和工程塑料等轻质材料和新型铆接工艺,降低汽车的整车装备质量,从而提高汽车的动力性能,减少燃料消耗,降低污染排放,实现良好的经济效益和社会环保效益。可见,在完成汽车轻量化设计和选用轻量化材料之后,轻量化连接工艺是关键因素,直接决定汽车的安全和轻量化应用的结果是否成功。     

汽车轻量化技术的应用发展趋势

正文章从轻量化材料、车身结构和制造工艺3方面研究分析了汽车轻量化技术,介绍了汽车结构优化、新材料及新技术的发展现状,特别介绍了高强度钢、铝合金、塑料和复合材料,以及热成型技术、辊压成型技术、差厚板技术,总结出未来汽车轻量化的发展方向主要是汽车结构优化完善、多材料一体化、零部件的轻量化。作为实现节能减排的重要措施之一,汽车新材料、先进的设计和工艺制造技术,能促进汽车工业可持续发展。轻量化材料一方面节约汽车制造成本,另一方面还可以低碳环保循环利用。新材料和     

汽车轻量化研究进展

综述分析结构轻量化、轻量化材料以及制造工艺轻量化3个方面国内外研究现状和存在的问题，主要包括汽车结构轻量化中尺寸优化、拓扑优化和形状优化的基本原理和研究进展，材料轻量化中轻质材料和高强度材料的性能特点以及在汽车上的应用，制造工艺中液压成形、激光焊接和热成形的基本原理及存在问题。结合目前发展趋势，实现结构一体化，研发综合性能更好的轻量化材料以及采用更加先进的制造工艺是实现汽车轻量化的重要途径。     

汽车用胶粘剂的轻量化技术研究

汽车轻量化技术发展日益呈现出多元化、混合化的趋势,而汽车胶粘剂是关联汽车结构设计、新材料应用和工艺优化的交叉连接技术,因此,胶粘剂研究和应用是汽车轻量化研究中的热点。通过研究降低胶体密度、提升胶品性能、优化涂胶区域和胶品功能集成轻量化技术,探讨了汽车用胶粘剂的轻量化设计理念、减重效果和性能收益,总结了汽车轻量化胶粘剂的应用机会、制约条件和未来发展方向。     

基于ANSYS Workbench对某车门夹具支架的优化设计

以车门夹具支架为优化设计目标,对车门夹具支架进行拓扑优化和尺寸优化,以减少夹具支架的质量并提高其结构刚度。采用ANSYS Workbench平台对夹具支架进行静力分析和拓扑优化,在保证总变形量小于0.5mm的设计前提下,对车门的夹具支架进行了有限元分析,完成了对夹具支架的轻量化设计,最后对优化后的夹具支架进行结构分析验证。结果表明：优化设计的夹具支架在减少了21.1%的质量和缩小了29.5%的变形量后,仍能满足力学性能设计要求,验证了所提方法的有效性。