双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

汽车冲压车身锐棱技术发展浅谈

在模具制造时期为解决制件缩颈、拉裂、滑移线等质量问题,通过拉延锐棱强压工艺、二次锐棱成型工艺、压料夹持翻边工艺及锐棱数控挑铣工艺,改进锐棱模具以提高制件表面质量。在生产时期锐棱模具长期使用过程中会出现锐棱磨损问题影响整车质量。经过不断探索和积累,发明了汽车冲压模具的锐棱修复方法,解决锐棱磨损修复问题。新方法维修时间短、成本低、效果好并获得国家发明专利。同时还介绍了锐棱模具在生产使用时的问题解决方法和锐棱模具维护方法及锐棱焊装的工艺特点等,从而提升制件生产合格率,减低废返品率。     

新宝来后轮罩拉延模调试优化

冲压模具工作状态的好坏直接关系到冲压件质量、生产效率和废品、修返品损失,而拉延模调试技术是保证模具稳定工作的关键。介绍了新宝来后轮罩出现拉裂、缩颈、起皱、缺边、拉毛等问题的解决方法,以及提高模具生产稳定性方面的拉延模调试过程,包括拉延平衡块的配置和压料面的研配方法,深拉延模具的拉延筋和压料面在控制板料流动方面的作用分配,拉延件缺陷、变形的分析和对策,并提出改进冲压工艺的一点建议。     

侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

前门踏脚外板拉延件的设计改进

分析模具调试中制件产生缺陷的原因，改进拉延件设计获得合格制件。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

乘用车地板后纵梁的工艺研究

某乘用车地板后纵梁零件在生产中分别采用了深拉延与浅拉延两种工艺方案,通过对两种工艺方案拉延深度及压料面设计的对比分析,说明乘用车地板后纵梁零件应用浅拉延工艺可获得更优异的质量和更高的材料利用率,同时模具磨损更小,生产更稳定。     

奔腾轿车外板-后围板拉延缺陷分析及解决措施

对奔腾轿车外板-后围板在拉延过程中的钢板锌层剥落、制件起皱和开裂现象进行了分析,从冲压工艺、模具设计,模具调整等方面说明零件产生拉延起皱、开裂等缺陷的原因,并提出了解决措施.     

辅助压料结构在轿车覆盖件冲压模具中的应用

为解决轿车大型覆盖件冲压成形时局部材料流动失稳、影响覆盖件表面质量的问题,通常采用在冲压模具中设计不同形式辅助压料结构的方法解决这些问题。介绍了辅助压料结构的分类方法,以轿车翼子板、轿车侧围外板和轿车发罩外板为例,阐述了各自冲压工艺的特定和辅助压料结构在冲压模具中的应用情况和效果。生产实践证明,在覆盖件自身冲压工艺性允许的前提下,不同形式的辅助压料结构是有效控制材料流动、稳定局部成形状态和提高制件表面质量的有效途径。     

J5车门匹配问题探讨及模具调试研究

公司J5系列产品使用的车门里板、车门外板由青岛汽车厂提供.左/右车门外板,里板为大型表面件,对表面质量要求较高.而制件在运输和生产过程中存在以下问题:受天气影响较大,不能及时供货,而且运输成本较高;制件经长途运输后,磕碰划伤较严重;使用拉延油后没有及时清理,造成制件上有拉延油侵蚀.为了解决这些问题,公司重新制作了J5车门模具,由技术部和薄板车间负责调试生产.     

拉延模具板料定位设计

根据实际生产中板料的多样性,为了降低生产成本,合理利用汽车板料,准确地定位板料,需要多种挡料杆来满足对不同姿态板料的需求.结合车间现场模具调试,通过对现有结构设计的分析,基于自动化传输冲压线,总结了拉延模具压料面在不同状态下的板料定位设计问题.设计初期确定板料状态,根据不同状态下的生产过程,确定挡料杆以及板料定位方式.     

利用EXCEL软件进行冷冲模辅助设计

随着产品更新换代频率的加快，冷冲压模具设计工作量也越来越大，所以采用计算机辅助设计势在必行，并大大显示出计算机用于该方面设计的优越性。１选用 ＥＸＣＥＬ软件进行辅助设计的原因 因冷冲模设计需进行大量的模具刃口尺寸、模具其它部分尺寸和材料利用率等计算，又要查阅大量表格，并有很多的结构工艺示意图。设计人员每设计一套模具需大量计算工时，往往计算工时多于绘图工时。以汽车某一长方形壳体冲压件为例，该制件需３次拉延，每一次拉延模具与制件半成品有关尺寸计算就需２４ ｈ（利用计算器计算）；而利用ＥＸＣＥＬ软件计算…     

汽车离合器盖成形工艺和模具设计

基于对某型号汽车离合器盖的结构工艺性分析，提出了一套合理有效的成形工艺。介绍了拉延成形工序中使用的拉深模模具的设计、结构和工作过程。该模具现已投人生产使用，工作流畅、可靠，制件质量符合要求。     

门内板前端窗框下部褶皱消除方法研究

某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。     

轿车门外板水切面波浪调试方法研究

某轿车车型门外板在调试过程中出现水切面波浪缺陷严重现象,前后门左右件缺陷形式和位置相近,严重影响整车漆后目视效果,属于不可接受缺陷.通过对模拟分析中成型减薄料厚分析、成型失效分析、成型起皱分析、拉延筋设计分析、水切面对应的外部受力分析等,明确实物拉延件法兰边状态及拉延模具成型圆角对门外板水切面波浪缺陷的影响,对拉延模具...     

制动鼓挡油盘拉延成型工艺及模具设计

对CA151型汽车制动鼓挡油盘拉延成型工艺进行了探讨。通过对其拉延成型过程中,金属的应力应变的分析,提出了防皱措施。采用一次拉延成型,并在其底部预冲工艺孔,可控制径向应力的大小。采用了落料、冲孔、拉延成型“三位一体”的模具。     

6130Q发动机油底壳的冲模调试

针对发动机油底壳拉延件形成复杂成形性差问题，对制件及其成形工艺过程进行分析，改进冲模设计采用压边圈，消除园角部分拉延时的起皱问题，在两次拉模的调试中，采用降低压边圈和凹模压料面粗糙度值，加大凹模园角Ｒ１２，逐步降低拉延筋的高度，增加修边工序，加大小盒端尺寸等措施，解决了制件的起皱开裂，拉断问题，使冲模的调试获得了成功。     

汽车冲压件起皱叠料问题解决方案

<正>本文通过对常见的汽车冲压件起皱叠料问题的整改案例分析,对如何控制板料流动提出相应的思路方法,为提升产品质量提供帮助。起皱叠料是板料在拉延成型过程中流动过快或者流动不畅,内应力无法释放,产生的局部板料堆积,出现褶皱现象,严重者出现叠料。汽车冲压件起皱叠料面品缺陷不仅影响制件外观,而且对焊接、装配均产生不同程度的影响,导致整车品质下降,另外起皱叠料问题本身会造成模具的使用寿命大大降低,因此必须预防和严格控制起皱叠料问题的发生。本文针对冲压件常见的汽车冲压件起皱叠料问题通过案例进行分析,总结了一些解决思路及方法。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

冷冲压模具料屑问题解析

通过多个模具料屑维护的实际案列积累经验，总结出料屑产生原因及解决方法。从板料到冲压件的工艺过程进行细致分析。对落料、压机设备、模具3方面阐述，其中模具方面重点从拉延成型料屑，修边冲孔料屑及翻边整型料屑进行分析。并通过案列反射到新项目模具验收时关于料屑的注意事项，形成一套料屑维修标准流程，出现料屑问题时能直接进行借鉴。