柔性装配偏差分析在白车身焊装尺寸质量控制中的应用

针对汽车白车身焊装特点,介绍了一种柔性装配偏差分析方法,并利用该方法对某型汽车前舱总成焊装过程进行了模拟焊装试验.模拟试验结果表明,柔性装配偏差分析方法能够反映出实际焊装过程中零件尺寸偏差情况,并可通过敏感度分析快速找出产生问题的根本原因.通过实际应用验证了该方法的有效性.     

基于PCWR的薄板件装配偏差计算与控制研究

针对汽车车身设计中由于未考虑柔性薄板件装配误差而导致多次的试制和设计变更问题,提出了一种面向设计的装配偏差控制方法。该方法在设计阶段基于柔性薄板件焊接的定位、夹紧、焊接、释放(PCWR)过程进行焊接装配偏差分析,使用影响系数法和蒙特卡罗模拟法建立焊接装配偏差模型,并结合实例进行了偏差计算模型的验证。在装配偏差分析基础上使用遗传算法进行零件结构和公差的优化设计,从而以较低的成本实现对车身装配偏差的控制。     

某车型组合尾灯缝隙匹配缺陷分析与改善

某车型组合尾灯外观匹配,两灯体间缝隙呈上大下小趋势,落差达2.0 mm,目视外观效果差。经对零件、钣金逐个进行测量,累计偏差值仍与实际状态存在较大差异,无法吻合。通过在标准检测主模型上对零件逐个装配、比较,发现在局部安装位置的设计余量无法满足实际的累计偏差,导致零件在实车装配时出现过约束,将偏差放大,是造成差异的主因。通过优化局部结构优化,释放公差累计,最终保证了组合尾灯缝隙匹配满足设计要求。通过此分析表明,对缝隙匹配的尺寸链分析中,除直接考虑偏差代数值累计外,还应考虑由于累计偏差导致的放大影响效果。     

踏板车车架静强度分析(2)

在实际模型中,摇架、挂架、发动机等部分通过轴承与车架连在一起,进行模型装配时,采用了一种特殊的多点约束单元MPC来模拟连接,建立的摩托车有限元分析模型如图4所示.     

基于同步仿真的某车型仪表分装工艺设计

基于虚拟仿真技术的同步工程设计方法,对某车型仪表分装的混流装配工艺可行性和产品设计合理性进行分析,在数模开发设计阶段,提前识别同步设计阶段仪表台车和仪表机械手的通过性问题,以及空调、仪表线束等重点零件的装配问题,并同步提出了解决方案,并在虚拟环境中进行充分模拟验证,缩短实车装配阶段仪表分装的生产准备周期约3个月,降低工业化投资成本和实车阶段的设计变更投资成本约20万元。     

乘员探测装置故障分析与解决

本文介绍了汽车安全带提醒装置重要组成部分——乘员探测装置的工作原理,以及与座椅装配生产制造过程导致的安全带提示灯异常的经典故障案例。分析故障产生的原因并提出解决措施,在实际的实施过程中取得了良好的效果。提出了产品设计要面向制造,在设计阶段尽早考虑与制造有关的约束,不光考虑自身,还要考虑匹配的零件及相关的生产制造过程,对零件国产化设计有着指导意义。     

重型卡车车架装配工艺性核查浅析

车架总成由产品设计部门设计图纸,生产单位根据图纸要求,编制工艺文件进行生产。对于新设计的车架总成,在车架总成装配过程中存在工艺性问题造成车架在线返修或者停线返修,因此车架总成生产前,生产单位需对车架总成图纸进行工艺性核查,确保图纸正确,无工艺性问题。文章主要分析车架总成生产过程中存在的所有工艺性问题,以便生产单位在车架生产前,对车架装配工艺性问题进行正确核查,避免车架装配过程中因存在工艺性问题而造成的车架返修。     

基于3DCS的麦弗逊悬架前轮外倾角偏差分析

为验证零件制造及装配偏差是否满足麦弗逊悬架前轮外倾角偏差设计要求,基于三维偏差分析软件3DCS建立误差分析模型,对前轮外倾角偏差进行仿真分析,同时基于前轮外倾角计算公式,对其进行理论分析与计算。依据分析结果对影响最大的零件公差进行修正,将减振器与转向节装配偏差由0.7 mm改为0.3 mm,转向节与减振器安装孔位置度由0.6 mm改为0.4 mm,经计算及实际生产验证,前轮外倾角偏差满足设计要求,解决了麦弗逊悬架前轮外倾角过线率低的问题。     

基于装配特征的半挂车车架快速装配系统开发研究

针对传统装配方法存在零件模型修改后装配位置不能随之发生相应变化的问题,在深入分析半挂车车架装配零部件实体特征和装配配合特征的基础上,提出基于装配特征的半挂车车架快速装配方法,并根据该方法开发出车架快速装配系统。该方法提高了装配的准确性和灵活性。     

基于能量法的汽车白车身焊接接头尺寸偏差分析

采用能量法分析了在交叉平面连接方式下零件尺寸偏差、夹具尺寸偏差及零件几何性质对装配尺寸偏差的影响,并提出了零件与夹具的偏差敏感度因子的概念。分析结果表明,装配偏差不仅是零件自身偏差和夹具偏差共同作用的结果,还与零件及夹具的敏感度有关;零件及夹具的敏感度因子由零件的材料、宽度及厚度共同决定,与零件的长度无关。     

前副车架高强度螺栓失效分析

在生产装配过程中,时常存在着一定比例的前副车架后塔螺栓被拉伸或拉断的失效现象。根据7钻方法处理问题的思路,对该失效问题进行了分析。首先分析工艺,经反复实验把扭矩枪的第二阶段转速降低,可以有效抑制失效发生的频次;其次分析零件质量,对螺栓的化学成分、断口形貌、金相组织、机械性能等进行了检测与分析,并与另一厂商的同类螺栓进行了对比分析,明确了螺栓性能符合国家标准;最后分析了摩擦副匹配,为了完全模拟实际的摩擦系数,通过对实物匹配的破坏性实验,得出螺栓选用的安全系数低于标准。     

基于3DCS的电动汽车底盘一体化尺寸控制研究

文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件（前副车架、动力电池、后桥）的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。     

准时供货制在车架装配中的应用

准时化供货方式是一种根据生产需要,将生产所需的各种零件按照要求的顺序、数量、质量,在规定的时间送达正确生产地点的供货方式,是实现准时化生产的重要途径。本文结合东风汽车公司车架厂的生产实际,以车架厂现行的供货流程为基础,对参与供货的各个部门进行分析,获得了影响实施准时化供货的主要因素;通过对供货流程的改进、人员配备的优化、信息系统的建立等方法,使零件供货和车架装配的连续性、准确性得到提升,从而降低成本,保证交货期。     

发动机设计环节产品可装配性问题分析

一款新型发动机的开发过程需要经过非常多的步骤,包括发动机模型设计阶段、样件制作阶段、首台样机装配、性能样机装配、道路试验等等环节.在发动机模型设计阶段,可能因为设计问题导致零件尺寸设计错误、紧固件选取错误、装配空间狭小、发动机可维修性差等问题.文章通过对发动机设计环节常见装配类问题系统分析及查核,能够有效减少问题流入到...     

总装SE对仪表板模块设计的工艺要求

对汽车主要模块进行了介绍,在工程设计阶段通过总装SE分析,对仪表板模块在设计阶段常见的问题进行分析,针对这些问题提出整改建议,结合生产实际,提出仪表板模块设计的装配工艺要求,以优化产品结构,保证装配工艺的合理性,确保生产节拍。同时,便于设计人员从设计初期就重视并避免这些工艺问题,确保设计的可操作性,并通过前期的装配工艺分析和模块化划分,简化了汽车装配工艺布局,提高了生产效率。     

基于尺寸工程的轿车行李箱盖总成与尾灯装配偏差分析

轿车车身尾灯区与周边零件的配合间隙和高度差体现了整车的设计水平和制造装配水平。分析了行李箱盖板总成和尾灯之间的装配偏差、与白车身之间的装配流程及相关的定位基准建立。介绍了如何利用均方根分析法RSS(Root Sum Square)分析装配偏差、总成偏差及进行零件误差分配，并进行了理论推导和实例分析。实践表明，通过分析零件的偏差来指导设计，可减少重复工作，提高设计合理性，尤其在结构方案设计初期更具有指导意义。     

模拟重力影响下的三维偏差分析模型创建研究

整车尺寸工程覆盖新车型开发的整个过程,这个过程中需要完成上百零件的公差设计。为缩短新产品的研发周期,并且制造出的新产品能够精确地达到设计的产品目标,高效准确的前期三维偏差分析与控制成为尺寸公差设计的重要环节。本文介绍了常用的三维偏差分析基本原理和偏差分析软件使用的假设条件,并且以公司某车型尾灯到尾门的装配为例,介绍了在考虑重力影响下的三维尺寸偏差分析模型的创建。本文采用软件提供的添加孔销Vis VSA浮动的自定义装配功能,模拟重力影响下前大灯和翼子板的装配,达到预期的研究目的。这种考虑重力因素影响下的三维偏差分析方法,可适用于汽车上其他零件的尺寸偏差分析。     

基于Taguchi正交试验的侧围外板定位布局稳健设计

针对汽车B柱装配质量存在的问题,提出对B柱零件的装配定位布局进行稳健性设计的方法。以侧围外板为对象,以各定位块的坐标为设计参数,以零件制造偏差和定位偏差为噪声因素设计试验表,进行Taguchi正交试验。以侧围外板与立柱加强板的装配间隙作为衡量装配质量的指标,建立相应的稳健性评价函数并推导出信噪比计算公式。在此基础上利用3DCS软件进行装配偏差仿真,确定稳健设计方案。模拟验证结果表明,与原始定位布局相比,稳健设计后的定位布局的测量超差率显著降低,有效地减小了装配间隙,解决了B柱装配偏差太大的问题,证明了该方法的可行性。     

基于Taguchi正交试验的侧围外板定位布局稳健设计EI北大核心CSCD

针对汽车B柱装配质量存在的问题,提出对B柱零件的装配定位布局进行稳健性设计的方法。以侧围外板为对象,以各定位块的坐标为设计参数,以零件制造偏差和定位偏差为噪声因素设计试验表,进行Taguchi正交试验。以侧围外板与立柱加强板的装配间隙作为衡量装配质量的指标,建立相应的稳健性评价函数并推导出信噪比计算公式。在此基础上利用3DCS软件进行装配偏差仿真,确定稳健设计方案。模拟验证结果表明,与原始定位布局相比,稳健设计后的定位布局的测量超差率显著降低,有效地减小了装配间隙,解决了B柱装配偏差太大的问题,证明了该方法的可行性。     

定性仿真在车身概念装配设计中的应用研究

简述了公差设计、定性仿真及定性建模等方面的研究现状,并探讨了定性仿真在车身概念装配设计阶段的工程应用、定性装配的可行性分析与车身装配的定性公差分析描述。仿真系统对装配特征的物理参数进行了定性信息提取,通过定性分析确定装配过程偏差的主要影响因素。