基于整车动力学模型的虚拟迭代技术分析

以Adams/Car建立的整车多体动力学模型为载体,并以在试验场测试得到的轮心加速度、悬架弹簧位移和轮心力作为整车虚拟迭代的实测信号。在FEMFAT.Lab软件中建立实测信号和轮心位移响应信号间的传递函数。通过传递函数反求出轮心位移,并作为输入载荷,仿真分解得到车身与底盘连接点动态载荷,作为后期虚拟疲劳试验的必要条件。     

某轻型车用户道路与试验场道路当量关系计算

根据客户调研结果,实测用户道路载荷谱和试验场道路载荷谱,用nCode GlyphWorks软件进行数据处理和分析。通过对轴头加速度、轴头位移以及板簧应变的损伤计算,确定出基于轴头位移进行试验场路面与用户路面的当量关系计算。最后通过对数据的雨流计数分布以及频域损伤谱的分析,进一步验证了所计算当量关系的准确性以及适用性,为在试验场进行整车路面负荷可靠性快速验证提供了一定的理论依据。     

纯电动汽车车身耐久性能的设计改善

车身是整车的重要组成部分,其设计影响着整车的安全性、经济性、耐久性和舒适性等.由于搭载大质量的动力电池箱,车身的耐久性能成为电动汽车整车性能研究中的焦点之一.文章从整车试验场道路试验和台架耐久试验的失效问题点入手,分析了导致问题产生的车身机理,提出设计改善方案,并经过后续阶段的试验验证,达到了产品的设计要求.还对传统燃...     

越野汽车试验场载荷信号的采集及预处理技术

以某型越野汽车为研究对象,在某试验场不同道路条件下进行了整车载荷信号采集,并介绍了信号采集方法.为提高数据采集的真实性和可靠性,对试验场载荷信号进行了信号时标的一致性处理、异常点判别与剔除、趋势项消除、数据检验、样本选择及傅里叶低通滤波等预处理,为下一步进行室内道路模拟试验载荷谱的强化处理奠定了基础.     

两个试验场道路试验里程当量比分析

以某车型车身为研究对象,组织相同配置的整车在定远及襄樊两个试验场,分别进行了疲劳耐久路试,并测量了两个试验场的路谱数据。通过车身实际状态对比以及路谱数据分析,得出了两个试验场的里程当量比。     

基于Virtual.Lab软件的非承载式车身道路载荷谱预测方法研究

道路谱的动态载荷是分析底盘件及车身连接点疲劳的关键输入，采集试验场路谱信号，利用Virtual. Lab创建带有整体式车架的整车刚柔耦合多体模型，通过时域波型复现技术（TWR) 虚拟迭代的方式得到轴头位移驱动信号，进而分解获得悬架接附点载荷谱，并在数据处理软件Tecware中对比载荷预测的结果，从而为车架的疲劳分析提供载荷输入。     

材料应变率对汽车碰撞性能影响的研究

为研究材料应变率对整车碰撞性能的影响,建立了某微型车正面碰撞仿真有限元模型,对车身前部进行了考虑和不考虑材料应变率效应的正面碰撞仿真,并在碰撞变形、B柱加速度、碰撞力和碰撞能量等方面与试验结果进行对比,结果表明材料的应变率对整车碰撞性能的主要参数有较大的影响,考虑材料应变率效应的仿真结果与试验结果比较接近。     

基于实测载荷谱的整车疲劳开发与试验对比研究

采集某试验车的试验场道路载荷谱,建立其多体动力学(Multi-body Dynamics,MBD)模型,提取底盘件及其与车身连接点的载荷。通过有限元疲劳仿真分析,预测整车的寿命。在试制样车完成后,分别开展试验场道路试验和整车四通道台架试验,将仿真分析结果与试验场试验和台架试验的结果进行对比。结果表明,仿真分析的失效位置与两种试验的失效结果一致。有限元疲劳仿真分析和台架试验可用于产品设计阶段,具有缩短开发周期和节约开发成本的优势。     

基于Squeak and Rattle DirectorTM的车辆异响仿真分析

文章主要进行某款车型的IP Trim及Console的异响研究。建立装备车身模型并细化IP Trim及Console有限元模型,采集不同路面及车速下关键位置的车身激励及振动加速度。将采集的激励加载于整车模型,进行整车动力学响应分析,计算装备车身关键位置的振动加速度。对比分析IP Trim及Console的关键位置的振动加速度测试值与仿真值,以验证整车动力学响应的准确性,并在此基础上进行IP Trim及Console的异响风险分析及控制。     

某车型散热器框架振动疲劳分析

运用CAE虚拟仿真技术,建立精确的FEA模型,利用采集整车道路试验加速度功率谱密度信号对汽车散热器框架进行振动疲劳分析,数值仿真与整车道路试验结果表明虚拟疲劳寿命仿真结果可靠性可作为设计优化的依据。     

基于位移反求加载法的高精度皮卡车架疲劳开发与验证

车架是皮卡的重要总成,由于承受各种载荷冲击,所以容易产生开裂问题影响使用寿命.皮卡车架的疲劳预测选择了精度较高的基于位移反求加载法,结合试验场采集载荷谱数据与皮卡整车多体动力学模型,以相关性较高的整车内部响应信号(悬架位移信号、整车轴头Z向加速度信号、转向拉杆力标定信号)为目标信号,迭代反求整车等效位移激励信号,进而分...     

基于虚拟样机的白车身疲劳寿命研究

文中结合多体动力学及有限元法,建立了刚柔耦合的整车强化振动台架试验模型,以强化时域路谱作为输入激励,对整车进行4通道振动仿真。并根据振动结果,应用应变寿命法对白车身进行疲劳寿命分析,其结果用于指导白车身设计。     

基于虚拟试验场的汽车车身T型接头疲劳分析

为在概念设计阶段即能估计汽车结构的疲劳寿命,利用虚拟试验场技术建立具有真实接头的整车简化模型并组合虚拟试验路面模型;应用动态非线性显式分析软件LS-DYNA进行瞬态响应分析,获取车身结构动态应力的时间历程.以某微型车的C柱上接头为例,应用应变寿命法进行了T型接头结构的疲劳寿命分析,并对寿命短的部位进行改进设计,最后通过道路试验验证了分析的可行性和有效性.     

基于耐久路等效损伤的某电动SUV载荷识别

针对某款新开发SUV电动汽车,根据道路试验规范规划耐久试验道路和里程分配,测量悬架轴头和减振器等位置的加速度及位移信号。研究道路测试数据的平稳性和等效缩减,建立了该车的刚柔多体模型,结合虚拟迭代技术进行载荷识别,计算出该车在试验场耐久道路上的轮心六分力。     

基于分析驱动设计的参数化白车身前端结构轻量化多目标优化

利用SFE-CONCEPT建立了车身前端的隐式参数化模型并与车身后部的有限元模型组合成白车身模型,采用模块化方法将各分总成组成整车模型。对整车模型进行正撞安全仿真并与实车试验进行对比,验证了整车正撞安全仿真的有效性。通过编辑批处理脚本文件提取加速度峰值等正撞安全参数,真正体现"分析驱动设计"的理念。选择参数化白车身前端6个形状变量和7个板件厚度作为轻量化优化的设计变量,试验设计选用优化拉丁超立方算法生成样本点,实现Kriging近似模型的自动生成和精度验证。采用第二代非劣解排序遗传算法(NSGA-II)进行优化,得到妥协解集,最终选取白车身前端质量最小的妥协解作为优化解。优化后白车身前端质量减轻7.02%。轻量化优化后其性能基本不变,左右侧加速度峰值分别降0.99%和1.31%,左右侧加速度平均值分别增大15.41%和8.67%,车门变形量有増有减,最大变化率为10.6%。     

基于虚拟迭代方法的后扭力梁载荷谱提取

建立了整车动力学模型,以试验场采集的轮心六分力为激励信号,以实测轴头加速度和弹簧位移为目标信号,运用虚拟迭代方法反求出轮胎接地点处的位移激励,驱动整车模型进行仿真分析,从时域、损伤域、幅值域和频率域多方面对仿真输出结果与实测信号进行了对比分析,结果表明仿真结果与实测信号对标良好,提取了后扭力梁连接点的载荷谱,为后期零部件的疲劳分析提供了输入条件。     

重型越野车半主动油气悬架的研究

本文对最新研制的新型油气悬架结构，气室密封技术，高度调节技术及油气悬架半动控制系统作了简单介绍。该套系统能够根据不同的路面适时改变油气弹簧阻尼，将整车加速度控制在规定值范围内，同时还可以实现车身高度调节等功能，该系统已在重型越野车上得到了应用，道路试验表明，装用半主动油气悬架后，整车的平顺性，操纵稳定性，通过性，机动性得到极大改革。     

浅谈汽车试验场运营管理与养护管理

自改革开放以来,随着汽车工业的飞速发展,全国各地汽车试验场的建设已进入一个全新的时代。汽车试验场是重现汽车使用过程中遇到的各种道路条件和使用条件的试验场地,可进行汽车整车道路试验。试验场将实际存在的各种道路经过集中、浓缩、不失真地强化形成典型化的道路,从而满足企业对汽车新产品定型试验及强制性检验试验等方面的要求。试验场建成投入使用后,为了如何能够将试验场安全、高效、科学的运营管理与养护管理,成为了汽车试验场一个新的话题。到目前为止,未有专门运营管理与养护管理的相对标准,本文章结合多年试验场运营管理与养护管理、科研实践的经验,介绍汽车试验场运营管理与养护管理的内容与要求。     

基于 MFXLMS算法的汽车发动机振动主动控制研究

为了降低发动机工作时引起的整车振动,提出了使用多通道滤波x-LMS （MFXLMS） 算法作为主动悬置系统的控制算法。以发动机转速信号作为参考信号,主动悬置安装位置下方的两路加速度信号作为误差信号。根据算法完成试验平台搭建。采用白噪声电压信号作为输入激励,通过 LMS算法离线辨识得到主动悬置到加速度传感器的多路次级通道,在dSPACE上完成实车控制试验。试验结果表明,MFXLMS算法的运用显著降低了发动机不同转速工况下引起的测点加速度响应,提高了整车的乘坐舒适性。     

轮胎尺寸对汽车结构疲劳累积损伤影响研究

基于结构耐久试验工况,通过六分力设备与底盘杆系所采集的整车道路载荷谱,应用动力学载荷分解方法获得虚拟随机载荷谱,对车身结构进行应力分析和疲劳累积损伤计算。在底盘关键位置布置传感器,同时在车身结构中CAE疲劳分析所对应的5个高应力区粘贴应变片,先后采用3套不同尺寸参数(包括胎高和胎面宽度)的轮胎以相同的耐久工况(同一个试验场,试验路面及对应的速度相同)来进行实车载荷对比测试。针对车身结构载荷幅值、频域进行分析,并基于雨流循环计数对车身和底盘件进行疲劳累积损伤计算与分析。整车实际测试的结果表明,CAE所预测到的损伤(裂纹)位置及其里程数与路试结果相吻合;在同样使用条件下,轮胎内径越大,车身结构和汽车底盘的寿命越低,已经可进行量化对比。