继电器中冷冲模具设计研究

通过对继电器孔冲模工艺的研究分析,设计了一套强度高而非常适用的冲孔模具.详细地阐述了模具主要零部件的设计过程及重要零件的工艺参数的选择,并对模具装配制造做了详细地介绍.实践结果表明:选用的厚垫板短凸模和保护套凸模及导向卸料板对凸模导向,可延长模具的使用寿命,增加模具强度和刚度,满足了产品加工和质量要求.     

汽车用挤压铝零件的断面优化

随着汽车轻量化的加速进行,用铝合金挤压型材制造的零部件数量也会逐年增加,这就对挤压铝零件的断面设计和工艺优化有较高的要求。本文介绍了挤压铝零件在汽车上的应用,同时通过对具体产品的挤压可行性分析和研究,优化产品断面,调整挤压工艺参数,从而提高了产品的可挤压性,有效保证了产品的组织和性能。     

汽车模具制造的测量新技术——白光测量设备

适用于模具生产环境及制造工艺要求的检测设备,在模具的整个制造环节中是非常重要的。将检测设备贯穿在模具的制造环节中,能够对加工中的模具进行阶段性的有效监控和检查,快速地反馈制造中的问题,为工程人员的工艺修改提供依据;将检测设备应用在模具试制阶段中,能够利用虚拟或实际的配合关系分析,对模具合模状态提前预警,大大提高不必要的周期及制作成本的浪费;将检测设备应用在模具验收阶段中,可以以数字化的形式记录模具状态,数据备份,从而为后期模具修改及恢复     

异形件多工位一次成型技术的研究及应用

本文针对异型件采用冲床分序挤压工艺存在:工序复杂、工装模具多、制造周期长、效率低、成本高、质量不稳定等问题,开发了多工位冷成型机及相关设备,使冲床分序挤压缩减为冷镦一道工序,达到提升效率、优化工艺流程、缩短制造周期、提高劳动生产率、降低劳动强度、降低制造成本、提高产品质量。     

气车覆盖件包边机及油压机上玉合模的研究

主要介绍包边机及油压机上的压合模，通过对四门两盖压合产品特性的分析，研究该种装备获得合格压合产品的相关核心技术，包括压合对单品件冲压工艺的要求、压合工艺方法、压合模结构的设计要点及压合模的调试。     

异形件多工位一次成型技术的研究及应用

本文针对异型件采用冲床分序挤压工艺存在:工序复杂、工装模具多、制造周期长、效率低、成本高、质量不稳定等问题,开发了多工位冷成型机及相关设备,使冲床分序挤压缩减为冷镦一道工序,达到提升效率、优化工艺流程、缩短制造周期、提高劳动生产率、降低劳动强度、降低制造成本、提高产品质量。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

中空助力器壳体材料改进设计——以铝代钢

介绍汽车中空助力器壳体件由钢材改为铝材的工艺研究。采用两种不同材料的化学成分和机械性能数据进行CAE分析,得出两种比较合理的冷冲压工艺流程。铝材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率均低于钢材料,其冲压工艺比钢材增加两序。指出铝、钢材料壳体件不同的结构特点和2种模具制造的不同要求。铝质壳体开发成本高于钢质壳体,但前后壳体材质由钢改为铝后单件可减轻质量0.55 kg。中空助力器整体减轻质量达1.5kg。     

中空助力器壳体材料改进设分——以铝代钢

介绍汽车中空助力器壳体件由钢材改为铝材的工艺研究。采用两种不同材料的化学成分和机械性能数据进行CAE分析,得出两种比较合理的冷冲压工艺流程。铝材料的抗拉强度、屈服强度、伸长率均低于钢材料,其冲压工艺比钢材增加两序。指出铝、钢材料壳体件不同的结构特点和2种模具制造的不同要求。铝质壳体开发成本高于钢质壳体,但前后壳体材质南钢改为铝后单件可减轻质量0．55kg。中空助力器整体减轻质量达1．5kg。     

超声波焊接和U型件压接在汽车线束生产中的对比分析

超声波焊接和U型件压接作为汽车线束导线间连接的两种主要方式在公司得到了广泛应用。其中超声波焊接主要应用于横截面积10 mm²以上的导线、屏蔽线、双绞线等电流大或对信号传输质量要求高的导线间的连接,其他除客户要求采用超声波焊接外一般采用U型件压接。文章结合我公司超声波焊接和U型件压接的应用生产和实际加工情况,通过对其的总结归纳和研究,介绍了汽车线束生产制造中的超声波焊接和U型件压接这两种导线间的连接方式,并对这两种方式的优劣进行了对比分析,可为汽车线束生产过程中导线间的连接方式的选取提供参考和方向。     

方颈螺栓的切挤成形工艺

本文通过对镦压成形工艺的分析，提出了如何改进模具制造工艺，大幅度提高挤切成形模具的使用寿命。     

汽车纵梁成型工艺及模具

介绍了汽车纵梁成型工艺及模具设计。该模具不用调换镶块，即可在一套模具上成型汽车左右纵梁。当纵梁较短时，可同时冲压左右纵梁。模座内腔采用通式，可用于超长纵梁的冲压，生产中只要调换一端镶块即可。采用该模具，可减少模具数量，降低成本，缩短模具制造周期，并适用于系列纵梁压制。     

仪表板、保险杠试制模具的制造工艺

详细介绍了成型汽车仪表板和保险杠等零件用软／硬材质结合模具的快速制造工艺。该工艺是一种新颖的手工制造工艺，能使成型大型、复杂的汽车内／外饰件模具的制造简单化。用环氧树脂和硅胶软／硬材质结合制造的模具真空浇注成型的产品，能满足在产品开发／试制阶段的设计验证和搭载试验的要求，尤其在汽车仪表板和保险杠的小批量快速试制方面的优势更为突出。     

高精度综合检具的加工工艺分析及改进

目前采用翻转机床工作台在坐标磨床上依次将综合检具的孔系加工完成,但以这种工艺方法加工出的产品不能完全满足图纸的技术要求。通过对两种典型综合检具的设计结构、技术要求及加工工艺进行分析,重新设计钳工测量、调整、装配的工艺方法。实践证明,按照这种工艺方法加工的综合检具完全满足图纸技术要求,同时总结出一套低成本,高效率的高精度综合检具制造工艺路线。     

双中间轴合件的压装与检测

某汽车变速器采用双中间轴传动,其中中间轴的加工因为齿与齿之间有对称度要求而难度增加。针对这一问题,对中间轴结构及加工工艺进行了分析,根据现场设备及工艺手段,采取了中间轴与传动齿轮分别加工后,热后对其进行压装组合与焊接的制造方法。又因齿与齿之间对称度的保证关键在压装工序,为此又设计了相应的压装夹具及对称度检具。批量生产表明,采用这种方法加工的产品完全达到了技术要求,有效解决了中间轴合件中齿与齿之间对称度问题。     

客车弯大梁加工新工艺及柔性化模具结构

客车弯大梁是一种系列化产品，结构复杂、品种多、批量小。为了满足其柔性化生产需要，相对传统技术方案而言，制造工艺有所创新，模具结构采用最新的柔性化组合模具技术，新工艺及模具技术可应用于所有系列化车型产品的车架大梁上。     

汽车覆盖件模具表面淬火变形的控制

表面淬火是汽车覆盖件模具的主要强化手段,但会使模具产生一定量的变形。通过分析表面淬火方法、工艺过程和变形机理,识别影响变形的因素和规律,总结出有效控制变形的技术措施。根据模具的材料、结构和形状制定相应的表面淬火工艺,保证将最终变形量控制在允许的范围内,满足模具制造技术要求。     

浅谈轿车模具“数字化”质量控制

本文通过总结与日本马自达公司、丰田公司及意大利FONTANA公司的模具制造合作过程，提出了用测量数据进行模具制造过程质量控制的方法，从而满足高质量的轿车模具要求。     

采用挤压铸造新工艺生产柴油机铝活塞试验

挤压铸造综合了铸造和锻造两者的特点。采用这种新工艺试制特种车辆发动机铝活塞是一种新的尝试。本文较详细地介绍了挤压铸造铝活塞的工艺过程及产品性能分析。     

轿车保险杠的设计

轿车保险杠是轿车整体造型的重要组成部分，与周边零件的搭接关系十分密切，保险杠在造型和结构设计阶段要充分考虑制造可行性以及工艺实现的难易程度。文章介绍了几款车型的造型面和结构处理方式，以及一套模具满足不同配置要求的结构设计，表明了保险杠的造型和结构设计对整车优化工艺和降低成本的重要性，指出美观而合理的造型，能为制造和运输等工序提供良好基础，使成品率和稳定性得到提高。