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为保证车轮外倾角在制造和装配过程中的设计误差满足设计公差要求,文章基于空间几何方法简化的外倾角计算公式,以国内某车型为基础,从零件设计尺寸公差和总装装配过程出发,对麦弗逊式悬架形式的汽车制造过程中零部件偏差与装配过程进行分析。确定了各影响因素对外倾角的影响范围,为整车制造过程中控制外倾角偏差以及提高整车质量提供了参考。 相似文献
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本文围绕某车型前盖和翼子板平整度虚拟分析超差展开,利用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,模拟工装装配过程,计算前盖和翼子板平整度超差概率及各影响因素贡献量。通过优化车身工装定位点的位置,结合车身GD&T图纸相应公差调整,最终有效改善了虚拟分析的结果。 相似文献
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通过对汽车零部件设计中所采用的几种尺寸及公差设计方法的对比分析,系统地介绍了一种应用统计试验法进行尺寸及公差设计的新方法。并且探讨了采用该方法进行计算机模拟、解决三维尺寸及公差设计问题的实现方法。在尺寸及公差设计中,该方法简单、易行,而且可以获得高的计算精度。以汽车操纵杆为例,详细地说明了应用该方法进行三维尺寸及公差分析的过程,从而证明了该方法的有效性和实用性。 相似文献
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文章以总装车间电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制为研究对象,对白车身、合装托盘、车体吊具以及底盘相关零件(前副车架、动力电池、后桥)的装配基准和装配公差进行分析,结合三维偏差分析软件3DCS,探索电动汽车底盘一体化合装的尺寸控制策略,提高底盘一体化合装的装配精度及一致性,从而提升车辆整车性能。 相似文献
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分析了塑料件尺寸偏差的复杂性和影响塑料零部件尺寸公差的因素,介绍了有塑料件尺寸公差标准,提出了合理设计选择尺寸公差的方法和注意事项。 相似文献
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为验证零件制造及装配偏差是否满足麦弗逊悬架前轮外倾角偏差设计要求,基于三维偏差分析软件3DCS建立误差分析模型,对前轮外倾角偏差进行仿真分析,同时基于前轮外倾角计算公式,对其进行理论分析与计算。依据分析结果对影响最大的零件公差进行修正,将减振器与转向节装配偏差由0.7 mm改为0.3 mm,转向节与减振器安装孔位置度由0.6 mm改为0.4 mm,经计算及实际生产验证,前轮外倾角偏差满足设计要求,解决了麦弗逊悬架前轮外倾角过线率低的问题。 相似文献
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文章以国外某高端电动汽车铝合金电池包下盖的制造工艺为例,运用三维公差分析软件,实现计算机辅助的虚拟制造,针对DTS某一测点精度要求,通过对夹具设计方案和装配工艺流程的调整,有效降低了装配偏差的超差率,制定满足要求的精度控制方案。 相似文献
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结合实际工作经验,以汽车批量生产中高频缺陷界面——IP(Instrument Panel,汽车仪表板)与前门内饰板的DTS(Dimensional Technical Specifications,尺寸技术规范)设计与验证为例,介绍目前车型开发中DTS的设计方法。过程中利用尺寸工程相关知识和现场经验,制定整车IP与前门内饰板匹配界面相关的各零部件装配、定位、公差等内容的控制策略,并将其作为输入,利用三维公差分析软件进行建模分析,结论与现场调研分析经验对比相一致,验证DTS目标的工程可行性与零部件控制策略的正确性,也明确车型后续实际生产中控制的重点难点,为其他界面的DTS设计开发提供了借鉴。 相似文献
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某车型组合尾灯外观匹配,两灯体间缝隙呈上大下小趋势,落差达2.0 mm,目视外观效果差。经对零件、钣金逐个进行测量,累计偏差值仍与实际状态存在较大差异,无法吻合。通过在标准检测主模型上对零件逐个装配、比较,发现在局部安装位置的设计余量无法满足实际的累计偏差,导致零件在实车装配时出现过约束,将偏差放大,是造成差异的主因。通过优化局部结构优化,释放公差累计,最终保证了组合尾灯缝隙匹配满足设计要求。通过此分析表明,对缝隙匹配的尺寸链分析中,除直接考虑偏差代数值累计外,还应考虑由于累计偏差导致的放大影响效果。 相似文献