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对于采用整体式车身结构的轿车车身来说,车身钣金零件按功能不同可以分为结构件和覆盖件两大类。
结构件,如图1所示。是指承受车身主要载荷的部分,为车身上的梁、柱等零件,比如前纵梁、车身立柱、地板横梁等。这些部位使用的材料为较厚的高强度钢或超高强度钢, 相似文献
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基于高强度钢板的优越综合性能,在未来相当长的一段时间内,高强度钢板仍是汽车车身轻量化的首选材料。随着与汽车高强度钢板相应的先进制造技术的发展,材料强度得到大幅度地提高,板材构件厚度不断减薄,构件重量也有降低。实践表明,高强度钢板及其先进制造技术的应用是实现汽车轻量化和提高汽车安全性能的有效方法。 相似文献
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二十世纪90年代中期,世界汽车工业使用的激光加工系统(切割、焊接、表面处理等)已经超过5000台套。其中,在激光焊接领域硕果累累。激光焊接工艺使采用各种复合拼焊板(之后进行深拉冲压)生产轿车零件(车身、车架等)成为了可能。这些拼焊板由2到3块精确“裁剪”的、物理—化学性能、表面状态、厚度各不相同的板材拼焊而成。然后在把这种半成品冲压成车身零件。激光拼焊工艺改善了车身零部件的使用性能,降低了汽车质量,提高了汽车结构可靠性及安全性。 相似文献
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白车身扭转刚度是车身性能非常重要的指标之一,对整车的耐久性,舒适性和操稳性有着直接的影响。一般情况下,白车身扭转刚度与车身结构、型腔断面和材料厚度有着直接关系。文章在某车型车身结构和型腔断面受限的情况下,采用重量灵敏度分析的方法提升白车身扭转刚度,总结出两条重量灵敏度随零件料厚变化的规律,研究了如何合理分配料厚来提升白车身扭转刚度。 相似文献
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在《中国制造2025》中关于汽车发展的整体规划中强调了轻量化是节能和新能源汽车的核心技术,新材料和新技术的推广应用是汽车轻量化领域的重点工作之一。铝合金是一种综合性能优异的轻质材料,车身轻量化设计非常理想的材料。文章重点介绍了铝合金零件关键制造技术在轻量化车身中的应用,包括真空压铸、型材挤压和板材冲压成形技术。 相似文献
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零部件薄壁化现已成为汽车行业实现轻量化的一个重要的手段,备胎池作为汽车车身地板的主要零部件之一,其材料厚度也逐渐从0.8mm、0.7mm减薄为0.65mm,备胎池厚度的减少给零件的刚度、强度带来了巨大的挑战。而本文中提及的车型为紧凑型乘用车,其备胎池底部没有纵梁和横梁,其优化难度更加苛刻。通过对被备胎池的白车身自由模态、整备车身模态、备胎池强度的三个方向去进行CAE仿真优化对比,确认优化方向及最终的使用方案。研究的结果在备胎池底部无纵横梁的情况下,对备胎池筋的布置形式及筋高度具有重要的指导意义。 相似文献
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1铝合金板材在车身上的应用近年来,越来越多的铝合金板材用于汽车车身上,这与保护环境和节约能源的两大课题有关,这两大课题在汽车技术方面主要研究如何降低温室效应气体的排放,提高燃油经济性,而解决这些问题最有效的方法就是减轻车辆质量。采用高强度钢板(HSS)等轻量材料就是为了减轻车辆质量,而 相似文献
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《汽车安全与节能学报》2015,(2)
为实现汽车设计的耐撞性和轻量化,将高强度钢拼焊板(TWB)结构运用到保险杠横梁,结合多目标离散优化方法,进行优化设计。运用Hypermesh软件,建立了原保险杠模型和拼焊板保险杠模型,并用LS-DYNA软件进行验证。横梁内、外板均由厚度不同的5块高强度钢板焊接而成。以提高保险杠横梁的吸能量,控制质量增加为优化目标,进行横梁三点静压仿真试验,对板材的材料和厚度参数进行迭代优化。结果表明:优化后的拼焊板保险杠横梁吸能量提高81.66%,质量只增加8.96%;从而满足了耐撞性和轻量化的要求,并具有更好的变形模式和碰撞载荷特性。 相似文献