舒勒研发最新设备监控系统(MMS)解决方案

正舒勒通过软件实现联网的首个设备是其位于格平根总部热冲压技术中心的热冲压生产线。该生产线利用热成像摄像机与视频,对料片上料、传输、卸料情况实时监控,同时系统对工艺流程数据进行不间断记录(即"工艺流程监控")。在压力机、模具、加热炉和冷却单元中安装有大量的传感器以用于信息采集。     

奥迪黑科技 记奥迪品牌峰会

正奥迪以强大的产品实力、前瞻创新的科技成果,展示面向未来的移动出行解决方案品牌峰会以"凌峰·撼世"为主题,全方位展示了奥迪AI智能科技电动科技等前沿汽车科技和面向中国市场的前瞻布局2018年6月5日,"2018奥迪品牌峰会暨奥迪Q8全球首发"活动在深圳拉开帷幕。此次品牌峰会以"凌峰·撼世"为主题,全方位展示了奥迪AI智能科技、电动科技等前沿汽车科技和面向中国市场的前瞻布局。同时,奥迪旗舰级SUV——奥迪Q8也在此次品牌峰会     

车门防撞梁的热冲压试验研究

在热冲压成形工艺分析的基础上,利用具有自主知识产权的薄板热成形马氏体钢中试线,以自主开发的热冲压后强度级别分别为1.5 GPa、1.7 GPa、1.9 GPa、2.2 GPa的热成形马氏体钢板为原料,设计制造热冲压模具,进行了小批量热冲压零件制备.通过调节各工艺参数优化热冲压工艺,成功试制出满足汽车用户要求的热冲压车门...     

舒勒:创新系统解决方案助力汽车零部件供应商 专访舒勒贸易(上海)有限公司销售总监步通迈先生

<正>安全、高效、节能、轻量化是汽车制造业永恒的话题,更是中国车企当下迫切要解决的问题。基于汽车行业在未来发展的不确定性,以及目前市场对于车身部件和底盘部件轻量化的高要求及智能解决方案有着强烈的需求,舒勒的技术为汽车新理念转化为生产提供了保障,同时为满足不同客户的需求提供了灵活的解决方案。历经多年发展,2014年迎来了舒勒的第175个年头。1839年,Louis Schuler在格平根市的Sauerbrunengasse成立了一间铁匠铺,即舒勒的前身。当时谁又会想到,一家小作坊如今已经成长为年销售总额接近12亿欧元的全球化大型企业。作为金属和复     

热成形零件转角开裂问题的研究

介绍了某车型A柱热成形件在工业化中的转角开裂问题，冲压成形性仿真分析零件不存在开裂的风险，但零件实际工业化中开裂。开裂主要发生在外凸转角且有长法兰面的位置，通过对比零件开裂位置成形状态与冲压仿真分析参数，分析了问题产生的原因，总结了热成形零件转角开裂问题的影响因素，总结了此类零件冲压成形性仿真分析策略，分别从产品和工艺角度阐述了解决方案。     

舒勒:迎接电动汽车新时代

正从车身、电池到发动机,舒勒针对电动汽车组件提供了经济型批量生产系统。尤其在电机冲片高精度压力机领域,舒勒是目前唯一在中国实现了本地化生产的国外供应商。2016年,舒勒一举完成了对扬锻和AWEBA的收购,极大增强了自身的产品组合,同时可为客户提供整线的交钥匙解决方案。扬锻和AWEBA为舒勒开辟了全新细分市场,推动其高速增长,2017年舒勒的销售额     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

浅析S7-300PLC系统时钟在汽车制造之冲压生产中的应用

寒冷的冬季,液压油温度对各汽车制造业冲压车间大型压力机的运行影响非常大。文章论述了西门子S7-300PLC系统时钟在汽车冲压生产过程中的设计与应用,可以为汽车冲压行业提供油温自动加热解决方案,大大降低了自然界气温对冲压生产的影响。     

全新一代科鲁兹在这诞生

<正>在文章开始之前,特别强调了一下我们此行的目的地为沈阳,因为除了试驾之外,还有参观全新一代科鲁兹诞生地的环节——上海通用汽车北盛工厂三期。车身冲压车间作为生产制造的第一步,车身冲压车间是产品质量的首道关口。该车间拥有2条全自动连续式高速冲压生产线,最高冲次可达每分钟15次,具有成形性好、节能、噪声低等优点;1条全自动开卷落料生产线,可实现整线全自动化连续运转功能,每分钟最高可达60次。冲压车间拥有两套先进的手动白光测量系统,利用光学     

均匀设计方法在汽车翼子板成形过程中的应用

采用均匀设计方法和有限元技术对某翼子板在拉深成形过程中的摩擦系数、压边力、冲压速度等工艺参数进行了优化设计,经过优化后的仿真结果在提高成形裕度和抑制厚度的变化方面取得了良好的效果。通过与实冲板料厚度测量结果的对比,验证了优化效果。该方法还可明显减少模拟计算次数、提高优化效率、改善板料冲压成形的仿真计算精度。     

智能安全门管理系统在冲压车间的应用

冲压车间为生产汽车生产的第一工序,车间设备多数为大型冲压设备,因此对防护系统安全门人员进出的管理非常重要。通过智能安全门管理系统的应用,根据不同进出权限,实现对人员进出设备线体的管理,从而可最大程度确保人员安全。     

SVM和改进粒子群算法在冲压成形优化中的应用

针对薄板冲压成形工艺优化中的复杂变量关系,提出了一种新的优化方法。将非线性动态改进惯性权值、非线性动态调整加速因子和引入自适应粒子变异3种策略应用于标准粒子群算法的改进中,基于支持向量机构建了工艺参数与成形质量之间精确的回归模型,并与改进粒子群优化算法相结合,对板料冲压成形工艺参数进行了优化,优化结果有效地控制了起皱和开裂缺陷,提高了板料成形质量。     

冲压成形工艺对薄壁构件碰撞性能影响的仿真研究

利用LS～DYNA通用有限元模拟软件，对板料冲压成形和闭口帽型梁的碰撞进行有限元模拟，研究了冲压成形工艺引起的壁厚减薄、残余应力和塑性应变对碰撞性能的影响。建立了板料冲压成形模拟和碰撞模拟之间的数据转化方法。研究结果表明冲压过程的壁厚变化、残余应力对碰撞模拟有着显著的影响。     

精益求精 和舒勒一起锻造未来

正来自巴登符腾堡州的舒勒集团是具有逾176年厚重历史底蕴的传统德企。从1839年的一间铁匠铺小作坊伊始,发展到今天具有全球规模和实力的金属成形加工领域的技术及市场领导者,可以说,这_切正是源于舒勒创新的基因。创新是舒勒过去两个世纪以来孜孜不倦的追求。1852年舒勒开始生产用于金属料片加工的机床工具;1895年舒勒供应首台造币机到中国;1924年舒勒供应首台用于大批量生产的车身零件压力机;1983年调试首台大型零件多工位压力机;2007年,舒勒将伺服直驱技术引入中国市场。目     

高强度钢板热冲压成形研究与进展

介绍了国内外高强度钢板热冲压成形技术的研究及开发概况,分析热冲压成形技术的工作原理并将热冲压成形与冷冲压成形的技术特点进行对比,热冲压成形技术可保证冲压零件尺寸精度并提高冲压零件强度;探讨了热冲压成形模具的设计要求,以及模具的材料选择;同时对影响高强度钢板热冲压成形的关键问题进行了分析。     

SW技术日成展示最新智能制造整体解决方案

正近日,金属加工解决方案和智能制造生产系统供应商德国埃斯维机床有限公司(SW公司)在其苏州工厂举办了以"SW-您智能制造生产系统的合作伙伴"为主题的技术日活动,重点展示了SW高效智能的创新产品以及新成立的机床组装车间,及其自主设计开发的卡车转向节自动化生产线。     

奥迪T99轿车翼子板型面优化

以一汽大众冲压中心二车间奥迪T99车型翼子板为例,针对翼子板型面与前门平度匹配超差问题,运用ATOS扫描设备分析翼子板工序件及模具,分析型面尺寸超差原因,提出相应的模具改进解决方案,实施针对翼子板翻边型面尺寸优化的措施,使制件满足焊装的装配需要。     

乘用车智能化冲压车间发展趋势探索

以乘用车冲压车间为背景,车间规划建设到正式运营管理的时间轴为主线,提出了智能化冲压车间的规划原则与架构,从工艺布局、物流规划、质量控制、车间数字化信息化、能源管控等方面详细介绍了智能化冲压车间的规划方案,同时对冲压车间未来向智能化方向发展涉及到的先进装备与技术进行了阐述,并对乘用车智能化冲压车间的发展趋势进行了分析。     

编码器在压力机主电机上的应用及故障解决

为了提高冲压车间设备运行时的控制精度,在设备电机上安装编码器进行检测。电机编码器故障是车间设备运行中经常出现的故障点之一,针对编码器应用中出现的问题进行分析,找出原因并最终确定解决方案,在确保设备稳定运行的同时提高了生产效率。     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。