叉车变速箱输入轴磨削工艺分析

我厂生产的CPC2型叉车变速器，10％的产品在出厂试车时有异常响声，不能顺利过关，经检查发现异常响声从输入轴总成(见图1)中发出，并伴有齿轮与轴承套发生相对轴向位移和旋转位移的现象。经分析是一轴轴套内花键大径相对于轴套外圆径向跳动超差，导致轴承和前、后挡齿轮受挤压所致。     

端面驱动顶尖在轴类零件加工中的应用

为了保证某驱动轴上全部花键部位的加工精度要求,结合实际状况采用了最新工艺即端面驱动顶尖,围绕端面驱动顶尖的应用对某驱动轴的工艺进行了精心的设计,特别是对中心孔定位、端面精度、端面驱动卡爪的选择等方面进行了要求。在数控滚齿机上经过试制、调整,以及对加工程序进行改进,使全部花键的齿形、齿向、周节累积、齿圈径向跳动等都达到了图纸规定的精度,而且使某个花键齿根的圆弧曲线完全满足了图纸的要求。     

摩托车起动电机轴渐开线花键的加工

1摩托车起动电机轴渐开线花键的加工 摩托车起动电机轴渐开线花键的传统加工方式是利用铣齿机和滚齿机等设备进行机械切削加工,工件如图1所示,模数为1.4,齿数为10,其生产效率一般约为每件8min,加工表面粗糙度Ra值在1.6以上.由于是切削加工,齿与齿之间的金属纤维被切断.     

混凝土搅拌车罐体前后锥体加工工艺的改进

如图1，混凝土搅拌车罐体由八部分组成：1．法兰；2．封头；3．前锥；4．中节；5．后锥；6．导轨；7．加强圈；8．人孔盖。制造过程中，罐体总成易出现长度、圆度、同轴度超差问题。对罐体加工工艺过程进行了综合分析后认为：前、后锥加工工艺易造成制造误差，影响罐体总成的尺寸精度及几何精度。……     

康明斯欧Ⅳ发动机ISDe曲轴的工艺开发

项目简介 主要内容:康明斯ISDe曲轴总成是按照东风康明斯发动机有限公司提供并批准的产品图纸制造,在制作过程中采用新技术、新工艺进行产品过程的开发及产品的实现.曲轴材质采用符合GB/T3077-99 《合金结构钢》中规定的48MnV 制造;抗拉强度≥689Mpa;曲轴本体硬度为HB207-277;主轴、连杆及大端轴颈感应淬火后表面硬度为HRC50-55;主轴连杆轴颈淬火层深度≥2 mm、主轴连杆圆角淬火层深度≥1.3mm;曲轴主轴颈、连杆轴颈表面粗糙度Ra0.3;止推侧面粗糙度为Ra0.4;轴主轴颈直径尺寸为Φ83±0 013;连杆轴颈直径尺寸为Φ69±0.013;中心距R62±0.07;主轴与连杆轴颈圆度公差为0.007,直线度公差0.007;跳动量为0.05;曲轴大盘端面跳动0.04;曲轴大盘端面垂直垂直度0.04;曲轴小头端面跳动0.022、垂直度0.03;轴颈Φ70.6处全跳动0.03;轴颈Φ70处跳动0.03;止推面侧面跳动0.05、垂直度0.017.     

浅谈有级变速器传动机构检修要点(3)

e)摩托车拨叉插在换挡齿轮槽,每换挡1次,拨叉爪就要插进和退出,拨叉爪极易磨损,可使用千分尺测量拨叉爪厚度(见图31).拨叉导销与换挡齿轮鼓导销槽频繁接触(见图32),应使用千分尺测量拨叉导销外径,同时结合检查换挡齿轮鼓的曲线槽宽度情况,决定更换哪个零件,若间隙过大,应予以更换.此外,还需检查拨叉轴与拨叉接触部位,不可有凹坑或明显磨损痕迹(见图33),如果存在,可在砂轮上磨平,避免变速齿轮运转时擦碰引起异响.同时注意检查拨叉轴,可将拨叉轴用V形块架起,持磁性表座及千分表测量轴的径向跳动,转动拨叉轴,注意观察千分表指针读数,其偏摆的一半,即是轴的径向跳动.再将拨叉轴套到拨叉孔中,检查其间隙,如大干使用极限值0.10 mm,则应予以更换.也可使用外径千分尺检测拨叉轴的外径尺寸,若大于使用极限值,应更换.     

刀具在线补偿技术在发动机曲轴孔镗孔中的应用

在发动机制造缸体曲轴内孔加工中,通常应用两种不同的刀具加工方案。一种采用玛帕原理的导条刀具机夹式刀片及导条。采用两到三个轴挡做引导,能保证最佳同轴度及直径公差。另一种使用线镗刀,同时加工各档,加工速度更快。刀具磨损的在线检测、实时补偿技术是关键难点之一。本文从线镗加工工艺、刀具补偿机构及原理、刀具在线补偿技术实际应用、失效模式分析及攻关,解析刀具在线补偿技术在缸体曲轴轴承孔加工中的应用。     

ALFING连杆精镗设备静压主轴的结构特点及轴承的国产化改造

一汽-大众汽车有限公司有一台德国ALFING公司生产连杆的精镗设备,该设备采用静压主轴镗头加工发动机连杆大.小头孔.并且其主轴内孔带有刀具自动补偿装置.用该设备加工连杆.小头孔圆度能达到0.003 mm.大头孔圆度达到0.006 mm以内,粗糙度R80.8 um.尺寸加工精度IT5级.公司于2002年投产,现在出现了连杆小头孔圆度超差0.007~0.008 mm.且内孔尺寸X轴和Y轴不一致出现椭圆的问题.经多次调整,圆度均无改善.     

高精度筒形超长孔加工方法

在小批量零件机械加工中,经常遇见精度高且超出磨床加工范围的磨削孔。此类孔一般都比较长,孔的公差小,而且与外圆有同轴度要求,普通内圆磨床无法一次加工完成。传统的加工方法和工艺无法保证此类孔的精度;在高精密机床如坐标磨床上加工完全可以达到要求,但成本较高。针对这一问题,在普通机床上对传统的加工方法和工艺进行了改进,从而保证了孔的精度。     

曲轴连杆颈的磨削加工

曲轴是发动机中的主要零件之一,也是发动机五大件中最难保证加工质量的零件。设备与工艺南京汽车集团有限公司发动机厂（下简称：南汽发动机厂）曲轴连杆颈的磨削加工采用的是LANDIS磨床（见图1）,该磨床采用了大量的先进技术,如直线电机、静压导轨、静压轴承、电主轴、在线检测等,生产节拍快、加工精度高。该机床具有以下功能：1．各轴联动运动磨削功能：这是整合机床最主要的功能,即通过伺服系统的控制,使得各轴能够按照预先设定的程序完成相应的运动轨迹,以达到将轴颈磨削成形的目的。同时还要保证各轴运动的进给量、位置、速度等精确、可靠的受控,保证加工质量。     

Cognitens模具高效研发和生产的得力工具

随着公司业务领域的拓展,模具产品的生产周期和品质要求日益严格,公司积极找寻更适合当前需求和发展方向的质量控制解决方案.在综合考察各种因素之后,南汽选择了海克斯康的Cognitens Optig0 200RE拍照式检测系统.该系统不受光照、振动、温度等恶劣环境影响,精度＜ 0.03mm,重复性精度＜0.1mm,能够快速拍照式获取大量点云数据,尤其可以通过点云总成的色差图,对模具型面型线进行虚拟装配分析,非常适合模具的加工调整.实践证明,Cognitens拍照式测量系统是满足南汽模具产品的高效高品质设计研发和生产制造的得力工具.     

铆钉机冲孔工艺的开发和应用

为解决平衡轴横梁上翼面孔位冲压工艺难点问题,两根横梁腹面需要"背靠背"冷铆铆接,铆接后的横梁间隙无法消除,且后续需要和平衡轴处"L"形连接板的孔位进行匹配,装配铆钉。现阶段,两个零件加工及制造误差累积达到±1 mm,造成上翼面铆钉孔与平衡轴处连接板的铆钉孔错位超过允许偏差±0.5 mm,导致后续铆钉无法铆接装配。     

球环式万向节(下)

二、性能特点 1.制造容易,加工简单,可采用部分精密铸造件,加工工作量较小,精度要求不很高,不需特种设备及专用刀具,半元直槽或侧平面用普通铣刀精加工即可,一般中、小型工厂均能自制。 2.每个万向节不仅可以自由摆动一定的角度,且可在轴向自由伸缩一定的距离(如经专门设计,最大摆角可达30°,总伸缩量可达100,mm)。取消了一般汽车上传统的伸缩花键套部分,故总的结构比较简单,零件较少。     

无切口钢-UHPC组合桥面纵肋-横隔板接头疲劳性能

为解决正交异性钢桥面纵肋-横隔板接头疲劳开裂问题,根据正交异性钢桥面构造特点,提出了一种疲劳性能良好的新型无切口正交异性钢-UHPC组合桥面,能简化制造工艺,提高经济性能。基于ANSYS数值分析平台建立双尺度有限元模型,采用欧洲规范疲劳荷载模型III开展纵桥向移动加载,获得了纵肋-横隔板接头在3种典型横向位置下的轮载热点应力响应曲线。结合轮载作用下的应力云图和变形图,揭示了构造细节力学机理,评估了疲劳性能,并探讨了构造参数的影响。应力响应曲线表明:纵肋-横隔板接头在轮载作用下的应力响应以受压为主,局部效应显著,纵桥向应力影响线短,因而可根据轮载应力响应曲线识别轴组中的单轴。应力云图和变形图表明:构造细节在轮载作用下出现了显著应力集中,因新型桥面横隔板截面削弱较小,横隔板侧应力梯度小于纵肋侧。纵肋-横隔板接头应力最大点均不在纵肋正底部位置,而是与纵肋中心线成一定角度。由于纵肋-横隔板接头与面板距离较大,UHPC层和面板厚度对其疲劳性能改善并不明显。增加横隔板厚度能减小横隔板侧应力幅,但会增加纵肋侧应力幅,横隔板厚度可取10 mm。增大纵肋腹部厚度可有效减小纵肋侧应力幅,16 mm的纵肋腹部厚度可使得纵肋-横隔板接头实现无限疲劳寿命。