浇口对PC+ABS注塑产品的影响分析

PC+ABS良好的强度及韧性等优良特点,广泛的应用与汽车行业中。文章针对浇口对以PC+ABS为材料的产品外观的影响进行分析,优化浇口方案。通过模流分析对产品的注塑过程进行模拟分析,其模具浇口的位置和数量对制件的翘曲变形量、表面质量、气泡、熔接痕的位置、都有很大的影响。故根据分析确定合理的模具浇口位置及数量,并应用于实际注塑中,获得了外观质量理想产品。     

基于Moldflow的汽车后保下支撑件翘曲变形研究及优化

本文对某汽车后保下支撑件这种大的薄壁注塑产品为研究对象，由于产品本身复杂的结构及增强型高分子材料特性的影响，容易造成最终制品的收缩不均，产品注塑成型后产生较大的后收缩而导致翘曲变形。本文利用Moldflow软件对产品注塑过程进行模拟仿真，结合扫描测量的产品实际变形结果，验证了Moldflow模拟仿真计算的准确性，并针对性的提出了结构优化的方案，最终实施优化方案并解决了产品翘曲变形导致的安装孔偏心问题。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

运用模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量。对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考。     

发动机进气歧管注塑模具浇口数量与位置优化

为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。     

汽车轮眉类产品尺寸变形优化

正随着信息技术的发展,CAE技术在注塑开发过程中的运用越来越成熟。人们通过在产品及模具设计前期对注塑成型过程进行仿真,提前预判制品可能存在的缺陷,不但减少了开发成本,而且缩短了开发周期,显著提升了开发效率,对注塑工艺开发有着重要的进步意义。随着塑料制作技术的发展和成熟,塑料已经代替金属和木材等其它材料,尤其在汽车行业。在塑料制品多种常见问题当中,翘曲变形问题一直都是很受关注的问题,指的是塑料制品的形状     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

通过借助模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析出各种因素对注塑成型的影响,确定出最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量.对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考.     

基于Moldflow的含玻纤塑料零部件翘曲变形优化

翘曲变形是注塑成型工艺中常见的缺陷之一，含玻纤增强的塑料件变形尤其难以控制。基于Moldflow软件，以含玻纤增强的汽车内饰塑料件为研究对象，分析其变形的根本原因，从结构、工艺角度改善，并在Moldflow中进行优化模拟，最终在实际注塑时验证有效性，变形情况得到明显改善，能满足使用要求。     

短玻纤增强型聚酰胺拉杆的极限抗拉伸性能分析

对短玻纤增强型聚酰胺拉杆进行注塑分析。根据其流动及翘曲情况,将其玻纤取向转化为对材料属性的影响,用于结构分析。验证塑料拉杆的极限抗拉伸性能。通过试验匹配,修改浇口位置,并提升其抗拉伸性能。     

塑料梳子的注塑成型分析

本文以塑料梳子的注塑模设计为例,借助模流分析软件Moldflow对其充模时间、体积收缩、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据分析结果优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造开发周期。     

汽车开关壳体翘曲变形工艺优化

<正>本文基于MoldfloW软件对汽车开关壳体的注塑过程进行模拟分析,在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,选取注塑时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压压力等工艺参数作为重要参数。通过对工艺参数进行优化,减少零件的翘曲变形量。目前注塑成型工艺已经被广泛地应用于汽车行业,与此同时,传统的产品开发方式的弊端也日益体现,开发过程中,产品结构、模具结构、工艺参数等方面的问题,需要反复调整才能解决。随着注塑成型CAE技术的发展,使得设计者在模具实际加工之