超级双相不锈钢钢管焊接工艺研究

使用手工钨极氩弧焊对超级双相不锈钢钢管做焊接工艺试验,通过对焊接试验数据的分析和总结,得出结论:在选择合适焊接材料的前提下,通过合理设置焊接参数并严格控制焊接热输入及焊缝层间温度等措施,能够保证超级双相不锈钢焊缝铁素体和奥氏体的相平衡,满足对其力学性能和耐腐蚀性能的要求,对今后超级双相不锈钢钢管焊接施工具有指导意义。     

船舶脱硫塔中双相不锈钢焊接工艺

针对将双相不锈钢应用于船舶脱硫塔但目前无相关焊接工艺经验的问题,以ABS船级社规范为标准,按《锅炉及压力容器规范ASME IX卷》的要求设计焊接工艺并进行工艺评定试验,结果表明,采用所设计的焊接工艺,得到的焊缝各项性能符合船级社规范要求.     

化学品船货舱双相不锈钢肘板焊接

介绍化学品船液货舱双相不锈钢肘板焊接的工艺要求及注意事项。     

化学品船货舱双相不锈钢肘板焊接

本文介绍了化学品船液货舱双相不锈钢肘板焊接工艺的难点是焊接接头易存在点蚀,往往会引起应力腐蚀开裂,造成不良后果。其解决方案是焊接过程中,采用小线能量,均匀加热,焊后缓冷等措施,焊后表面使其在正常状态,焊后采用不锈焊钢丝刷填重处理,应禁止随处引弧、铁锤乱敲击等动作。     

化品船货舱双相不锈钢肘板焊接

介绍化学品船液货舱双相不锈钢肘板焊接的工艺要求及注意事项。     

双相不锈钢焊接在造船实践中的应用

对比、评定双相不锈钢各种焊接形式的工艺和性能，为造船领域使用双相不锈钢材料提供可靠的依据和经验。     

2205双相不锈钢焊接工艺研究

分析2205双相不锈钢的焊接特点和焊接工艺,分别采用药芯焊丝CO2半自动焊(FCAW)、手工电弧焊(SMAW)和埋弧自动焊(SAW)等3种焊接方法对2205双相不锈钢进行焊接试验。测试焊后力学性能和腐蚀性能,以及定性定量分析焊缝区和热影响区的金相组织。结果表明:采用含镍、氮高的焊接材料,合理选择双相不锈钢的焊接方法,焊接参数及接头形式等,通过控制焊接热输入,可获得合格的焊接接头。     

254SMO超级不锈钢焊接工艺试验研究及应用

文章针对254SMO超级不锈钢管材的性能,从其化学成分及力学性能分析,对焊接工艺方法、焊接材料、焊前准备、坡口形式设计、焊接顺序及工艺要领等方面进行了研究,并进行了254SMO超级不锈钢管材的焊接试验。通过焊接性、力学试验和腐蚀试验等证明了该研究能够获得高质量的焊接接头,满足项目相关技术要求,并在实船应用方面获得满意效果,经RT和PT无损探伤检测合格率100%。     

双相不锈钢在化学品船建造中的应用

文章介绍了化学品船建造中首次采用双相不锈钢中防止板材损伤和防止板材污染,以及焊接以后不锈钢表面处理的技术措施,保证了装焊的合格率达到98%以上,达到较高的质量标准,受到船东好评。     

钢板焊接螺旋桨制造工艺

作者受某单位委托,主持并组织制造某汽车度船钢板焊接螺旋桨2只(1对),现将有关情况介绍如下,供同行参考。     

船厂双相不锈钢质量控制

通过对双相不锈钢的各项性能分析，结合船厂的生产实际情况，得出了双相不锈钢在造船中的管理要点、难点，并给出了双相不锈钢在造船生产中的质量控制方案。     

奥氏体不锈钢的施工及焊接

奥氏体不锈钢由于在钢中加入了较高含量的Cr、Ni等元素,具有高度的化学稳定性,因此在氧化性、中性以及弱还原性介质中均具有良好的耐蚀性,并具有优良的力学性能、工艺性能和焊接性能,因而广泛用于石油、化工、船舶等工业领域,中船重工川东造船厂建造的3000吨级不锈钢散化船其化     

HDR双相不锈钢海水管路防腐技术研究

文章针对海水管系中结构的电偶腐蚀问题,对HDR双相不锈钢海水管路的耐腐蚀性能进行了研究,并提出了防止腐蚀的措施。     

低合金钢厚板焊接精度控制

厚80mm和40mm的EH32钢板通过对接，角接埋弧焊，CO2焊的工艺评定，模拟试验，产品试用，从而得出保证该种钢板在产品制造中焊接精度的焊接材料，焊接参数等焊接工艺要素。     

化学品船不锈钢管系的材料选用及制作工艺

化学品船货舱区域需使用大量不锈钢管,本文以37 300DWT化学品船为例介绍不锈钢管系的材料选用及制作工艺。     

超声冲击处理对S32101双相不锈钢焊缝残余应力及组织的影响

对S32101双相不锈钢焊后进行超声冲击处理,观察超声冲击处理前后母材及焊缝的组织形貌,采用XRD应力测试仪分析超声冲击处理前后焊缝及其附近的残余应力分布,并利用硬度计对焊缝截面进行硬度测试.结果表明,超声冲击处理后母材和焊缝都发生了塑性变形,母材中的铁素体组织被细化,奥氏体被拉长、破碎;焊缝表面的组织产生塑性变形,魏氏体状奥氏体和晶内奥氏体被细化,且被细化的晶粒均匀分布在焊缝表层,超声冲击处理强度为10 s/cm~2时效果最佳,可将600 MPa的拉应力转化为600 MPa的压应力.超声冲击处理过后表层的硬度分布更加均匀且硬度值提高了50～90 HV.