耐磨弯管材料和形式的介绍

本文阐述了弯管磨损的原因,弯管的磨损情况,以及介绍了几种耐磨弯管的材料和形式,并对它们的性能进行比较.通过选择合适的耐磨弯管可以有效地减少弯管的磨损.     

水平弯管内浆体输送特性的数值模拟

为获得复杂地理条件下管道中固液浆体输送的流动特性及局部阻力损失特性,采用CFD方法建立数值模型,对直管、90°弯管、180°弯管、S形弯管内固液两相流动进行模拟,并将计算结果与文献中实验数据进行对比。结果表明,数值模型得到的计算值与实验值有良好的一致性,在弯管入口处高流速区域靠近管道内侧,沿着流动方向逐渐向管道外侧偏移,对于同一工况,管道局部阻力系数大小依次为180°弯管、S形弯管、90°弯管,且局部阻力系数随流速减小或浆体浓度增加而变大。     

FPSO弯管焊缝相控阵超声检测工艺及装备开发

针对FPSO弯管的结构特点，制定了弯管焊缝相控阵超声检测工艺，开发了专用的相控阵扫查器，解决了弯管侧耦合条件差以及空间狭小的难点。在试块上的实验结果表明，检测工艺与扫查器配合使用，能够有效检出弯管焊缝的典型缺陷。对于弯管侧超声信号的误差，也进行了分析。     

充液弯管的模态频率计算

考虑管道与液体之间的泊松耦合与连接耦合，推导了低频情况下的充液弯管轴向、横向振动的传递矩阵，并在给定的边阶条件的情况下推导出用传递矩阵求解弯管模态频率的方法。最后，用传递矩阵法和Ansys有限元分析软件计算了一定边界条件下充液弯管的模态频率。结果表明，固液耦合作用可使弯管的模态频率降低。     

数控弯管机的回弹补偿起弯点修正和精确下料的处理方法

本文介绍了数控弯管机弯管时的回弹补偿、起弯点修正和精确下料的处理方法，以及使用“智能弯管测量仪”测取并提供弯管工艺参数和为数控弯管机提供补偿修正加工数据的方法．     

管子无余量加工技术的应用

本文提出了运用数理统计对船舶管子进行无余量弯管的方法,是管子加工工艺的一项改革。采用无余量弯管是实现管子制造先焊后弯的工艺基础,也是实现单机自动化的先决条件。文中列举实现无余量弯管的优点和取得的经济效益。     

可溶性聚合物对90°弯管内流动特性的影响规律分析

考虑到聚合物的添加会显著改变弯管内的湍流结构,且影响出口直管段流场均匀性的特性,基于直接数值模拟方法分别对魏森贝格数为0和2时的90°弯管内部流动特性进行分析,结果表明,数值模拟得到的弯管内部流速分布与试验测量规律一致,验证了直接数值模拟方法的可靠性,此外,聚合物的添加会促进弯管内迪恩涡的发展,加剧弯管内部的二次流动,使得同一截平面处弯管外侧的最大轴向流速要高于未添加聚合物时的工况;并且聚合物的添加使得迪恩涡逐渐向出口直管段延伸,会降低出口直管段的均匀度。     

弯管中流体在简谐摇摆条件下的附加力模型分析

为了给浮动式核动力平台给水泵或凝水泵在海洋条件下的稳定运行提供计算依据，对弯管中流体在简谐海洋条件下所受附加力的模型进行了理论推导，根据模型推导结果对凝水泵入口管道中的一段弯管进行计算，并与直管中流体的附加力模型计算结果进行了对比。研究表明，直管与弯管模型计算的附加压降的差异幅度很小，差值随时间为周期性变化；摇摆周期越大，摇摆角度越小，弯管与直管的附加压降差别越小；在一般的工程计算中可将弯管近似为直管，从而简化计算。     

基于德系2D数控弯管机的弯管新工艺

以国标GB/T和美标ANSI碳钢管为测试对象,采用船舶管系自动化生产线的2D德系数控弯管机,测试碳钢管在先弯后焊和先焊后弯条件下的各种工艺参数,分析不同工艺参数下的弯管回弹角、延伸率及椭圆度等质量参数,形成新2D弯管工艺.结果表明:新工艺参数可以有效地保证弯管质量,满足规范和工艺的要求,提高成品弯管的合格率;同时能提高...     

弯管回弹与伸长的技术测量

通过大量实验和理论分析,本文总结了弯管的回弹与伸长的变化规律,介绍了一种适合船厂使用的数字弯管回弹伸长测(?)仪及其测量方法和应用前景。     

冰水两相流对海水管道冲蚀磨损特性数值模拟

针对海冰对海水管道的冲蚀磨损问题,利用fluent中的湍流模型、离散相模型、冲蚀磨损模型对水平直管和90°弯管进行冰水两相流数值模拟,分析在不同水流流速、颗粒质量流量、颗粒直径、冲蚀角度条件下管道的磨损特性。计算结果表明,冰颗粒质量流量增加使直管和弯管磨损增大;随着颗粒直径的增加,直管的磨损增大,弯管的磨损减小;弯管磨损最严重的位置发生在弯管转角处和下游管路的壁面处,而水平直管的上下部均有磨损。     

弯管伸长规律的分析计算

运用弹塑性弯曲理论,就普通弯管机上无芯弯管的工况,进行了模拟实际弯曲加工状态的计算。计算揭示了管子伸长量l_s随成形角θ′变化的规律。这一规律与作者通过实验获得的在实际弯管范围内,管子伸长量l_s与成形角θ′呈线性关系但关系直线不通过l_s-θ′坐标原点的结论相一致。     

湍流模型对弯管磨损计算的影响分析

[目的]弯管是船舶管路系统中的常见部件,为准确预测弯管内部的磨损情况,[方法]采用数值模拟方法对弯管内部的流场进行计算分析,主要从湍流模型对弯管流场计算的影响以及湍流模型对弯管处冲蚀磨损计算的影响这2个方面,对弯管内固、液两相流的磨损预测方法进行深入研究。[结果]结果表明:SST k-ω湍流模型结合Oka磨损模型可以较准确地计算弯管处的冲蚀磨损速率;湍流模型会给磨损计算带来显著影响,不仅影响最终磨损计算的数值大小,同时还会给预测的相对磨损分布情况带来明显差异。[结论]研究成果可为后续管路磨损预测的工程应用提供相关依据。     

弯管工艺在海洋工程中的应用

弯管制造已广泛地应用于海洋工程中,结合渤海油田弯管制造中的一些实例和经验,概括地介绍了弯管工艺的主要内容和弯制方法,为今后不同工况下的弯管制造提供有价值的参考.     

90°弯管对潜艇高压气管路沿程压力损失的影响分析

针对潜艇高压气管路中弯管的压降损失及其等效长度计算问题,采用计算流体力学(CFD)方法对90°弯管内超高压气体的流动过程进行了数值模拟。用六面体结构化网格对流动区域进行网格划分,通过直接数值求解由RNG k-ε湍流模型封闭的RANS方程研究管道内部流场形态,得到了弯管内部的压力分布与速度分布并捕捉到二次流的生成和发展过程,计算结果与其他学者开展的数值仿真以及模型实验结果相一致。仿真结果表明,弯管引起的局部压降会较大程度增加管路的总压力损失,进而影响高压气应急吹除效率,在潜艇设计建造阶段必须予以重视,同时也验证了采用RNG k-ε湍流模型模拟弯管内超高压气体流动特性的可行性及有效性。     

普通造船用弯管机应用于海洋平台弯管可行性研究

通过3台普通造船用弯管机进行弯管试验,对比了弯管后的弯曲处截面圆度和弯曲处管壁减薄率两个关键参数,确认普通船用弯管机很难弯制出高规格的海洋平台用弯管。提出了制订和执行统一的海洋平台与船舶行业的国家标准问题。     

利用ASP程序实现船舶等径弯管自动放样

针对传统造船等径弯管手工放样低效率、误差大的问题,提出利用ASP程序实现造船等径弯管自动放样的新工艺,使等径弯管自动放样的工艺实现自动化、规范化,减小了放样误差,提高了生产效率,满足了大规模造船的需要.     

轴流泵进口弯管优化设计

为减弱弯管内因流体不均匀流动造成的振动,对某船用轴流泵进口弯管进行优化设计。采用数值模拟方法分别计算了3种不同结构形式的异形弯管压力分布,并讨论了导流板数量、长度、分布对弯管处压力分布的影响,最后选取最优新型弯管3进行配机计算,分析机组不同位置压力脉动情况。结果表明:新型弯管2和3阻力系数略大,但其压力分布更均匀;导流板优化结果表明:3片导流板、均匀分布、短导流板效果最佳;配机计算结果表明:叶轮进口处主导频率为轴频和叶频,叶轮出口处主导频率为叶频、2倍频和3倍频。     

数控弯管弯曲角度检测控制方法的研究

本文就弯管角度加工自动控制问题进行了新的探讨,提出了一种可以直接测量弯曲角度的装置;对弯管回弹规律进行了研究和实验,制订了解决回弹问题的对策;同时对其自动控制方案进行了分析。     

弯管机弯管回弹规律的分析计算

本文根据普通弯管机上管材冷弯的工况,运用弹塑性弯曲理论,进行了模拟实际弯曲加工状态的计算.计算揭示了管材在弯曲加工全过程中,弯曲角θ与成形角θ'之间的变化规律.这与作者以前通过实验提出的关于在实际弯管范围,同一弯头上的弯曲角θ与成形角θ'之间呈严格直线关系相互印证.这些可为数控弯管回弹模型的建立等提供依据.