艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

全回转舵桨拖轮轴系施工如何更标准操作？

<正>装有全回转舵桨装置的拖轮，由于其出色的灵活性和动力性，在港口作业领域受到了极大重视和欢迎。目前新建造港作拖轮中，绝大多数均选用了全回转舵桨装置作为其推进装置。早期港作拖轮主机功率较小，轴系传递负荷不大，现场施工中对轴系施工精度要求并不高，而随着进出港口船舶吨位的增加，对全回转舵桨拖轮主机功率的需求也在不断增加，轴系传递负荷也随之增加，对轴系施工工艺和精度控制提出了更高要求。     

海船主机轴系、舵系工程的主要工艺与安装精度控制

海船在船台建造的过程中,主机初定位以及轴系、舵系的定位与安装至关重要,因此需要对其精度严格控制,文中对如何降低误差和提高精度进行了探讨,以此为海船的建造提供一定的参考。     

轴舵系照光找中工艺流程优化

在轴舵系照光找中方面,虽然传统拉线法设备简单、操作简便,但由于钢丝本身存在挠度,导致测量精度无法保证。随着超长轴系船舶不断增多和船舶建造精度的不断提高,拉线法已不能满足当前船舶建造精度的需要。优化后的轴舵系照光找中工艺采用光学仪器与激光设备代替拉线,所测量的数据更精准、更直观。经多型船实践证明,新的轴舵系照光找中工艺,通过改变过去照光的生产技术,不仅提高船舶建造效率和质量,而且为船厂进一步节约建造成本。     

7000m~3耙吸式挖泥船双轴系艉轴管套双发电机座分段制作精度控制

通过对7,000m~3耙吸式挖泥船建造工艺与艉轴承制造安装技术的研究,合理控制了7,000m3双轴系艉轴管套、双发电机座在分段制作阶段的精度。充分三维测量技术在分段结构制作、艉轴承定位、双发电机座定位中的应用,优化焊接过程精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。最终通过轴系照光检验,验证双轴系艉轴管套与双发电机座精度,评估了双轴系艉轴管套与双发电机座分段安装精度控制的合理性与有效性。     

大中型船舶轴系舵系安装工艺

船舶轴系、舵系的安装,是新建船舶下水前的一项关键工序,其安装质量好坏,将影响到船舶的航行性能和使用寿命。为此,作者总结了江南造船厂多年来在建造大中型船舶中,轴系、舵系安装的实际经验,写成本文,以供有关人员参考。一、轴系舵系安装前对船体工程进度的要求(1)对于艉机型船舶,要求船体艉部(后半岛)主甲板以下主船体结构焊装结束(包括上层     

尾机型船舶推进轴系安装工艺

在传统螺旋桨推进船舶上，轴系的安装是关系船舶建造质量的重要环节，采用偏心加工尾轴承外圆法来调节轴系实际中线的方法可大量缩短工时，提高安装精度，是轴系安装的发展方向。     

大型船舶轴系分段镗孔工艺

为了缩短船坞周期,提出轴系分段镗孔工艺,通过改变工艺操作流程,把原坞内镗孔前移到平台开展,艉轴管分段在垂直状态下镗孔,降低施工难度,有效消除了镗排因自重所产生的扰度的影响,切实保证镗孔精度;相关分段搭载及焊接时,通过控制船体变形及焊接收缩变形,保证轴系的精度;进而提高了船舶建造质量和造船速度。     

散货轮轴舵系预镗孔的船体结构精度控制

在对多艘74500t与75000t系列散货船进行艉部的轴舵系预镗孔分段制造、总组和搭载过程中，通过记录积累数据并加以分析，不断地更新和改进相关工艺，解决了轴舵系预镗孔的船体结构精度控制难题，提高了相应的轴舵系结构精度控制水平，有效缩短了船台建造周期。     

4000DWT多用途运输船轴系舵系拉线工艺

4 000DWT多用途运输船轴系和舵系的特殊性导致轴系、舵系拉线存在较大的困难。本文通过反复对比论证,找出难点所在,用相应的工艺或制造相应的专用工具来克服其难点,同样也可以满足轴系、舵系拉线找中精度要求。     

船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

船体分段建造现场精度控制工艺研究

对于船体的分段建造而言,胎架的制作是建造的基础。也就是说,要是胎架在精度上存在问题和漏洞,船体分段的质量就会受到较大的影响。本文主要从五个方面对船体分段建造现场精度控制工艺进行了分析,希望能够对船体的建造起到一定的参考作用。     

特殊分段的精度控制方法探讨

在明确了分段精度控制意义及概念的前提下,对分段精度控制计划和精度控制管理过程作了详细分析,并制定相应的控制方法。首先针对舵臂分段,根据其尾部曲率较大以及不规则性,依据挂舵垂直性控制其精度;然后针对尾轴分段,根据同心度和尾轴管的定位控制该分段的精度;再针对主基座分段,主要根据基座面板水平度来控制该分段的精度;最后总结出典型分段精度控制方法。     

有纵倾角和外偏斜角舵桨机传动装置的校中安装工艺

介绍具有纵倾角和外偏斜角的舵桨机及其传动轴系和主机的校中安装工艺及精度控制过程,即通过理论计算、拉线定位工艺,采用专用铣削机、专用校中指针,实施安装精度控制,解决具有纵倾角和外偏斜角的舵桨机及其轴系和主机的安装难题。实践证明,该校中和安装工艺对类似船舶舵桨机及其轴系和主机的校中安装具有参考价值。     

380t舵叶安装平台精度控制工艺研究及应用

针对舵叶安装平台建造精度要求高、控制难度大的特点,结合380 t舵叶安装平台的建造经验,对其建造过程中的精度控制重点和难点进行分析,总结出一套精度控制工艺,包括支撑腿建造精度控制工艺和主车架大组建造精度控制工艺等。     

20000 TEU集装箱船双层底箱位精度控制技术

针对20 000 TEU超大集装箱船双层底分段和箱位精度控制问题,对双层底分段建造过程进行分析,提出具体的精度控制措施并现场实施,总结经验,形成规范的作业标准书,使双层底建造和复板安装达到精度要求,从而提升双层底搭载原始坡口保留率,减少箱位调节板使用量,保证集装箱船大舱箱位精度。     

全站仪在船体分段合拢中的应用

随着造船精度要求的不断提高,全站仪取代了传统造船测量工具,广泛运用于船体分段建造,船体合拢以及主机安装等方面的精确定位和数据测量,成为造船测量的一种重要设备,在现代船舶建造中扮演着重要的角色。该文基于全站仪的工作原理,结合物探船典型分段建造和合拢现场,研究了全站仪在船体分段合拢中的应用。     

一种适用于船舶轴舵系一体化安装的新型装备

研制一种船舶轴舵系一体化安装的新型装备。该装备采用2级导轨布置的结构对轴舵系进行安装,克服船舶尾部狭小空间的限制,现场安装与拆卸便捷,可缩短前期安装准备及拆卸时间。该装备集成电控系统及液压顶升系统,在安装过程中自动化程度提高较大,省去烧焊吊码工序,可大幅提高安装效率与精度,降低人工操作强度,消除安全隐患,提高船舶建造的智能化水平。该装备在船舶行业具有较高的实用推广价值。     

龙穴造船首制VLCC分段完成95％

截至3月23日，广州中船龙穴造船有限公司公司首制VLCC所有分段预搭载已完成，有95％的分段已被吊装上船，全部分段吊装工作可望在月底前完成。此外，龙穴造船公司首制船轴系、舵系及中间轴、艉轴的镗孔工作已完成，上建前岛和后岛的涂装作业也基本完成。     

多用途船舷部分段制造工艺研究

随着造船技术的进步,船台(船坞)的建造周期不断缩短,因此船体建造对中间产品――分段的精度要求越来越高。本文对20000DWT多用途重吊船的舷部分段建造工艺进行研究,并对分段完工后主要精度指标的实际测量数据进行分析,证实该工艺满足精度要求,利于后续的搭载定位精度控制,为其它双壳多用途散货船[1]的带舱口围舷部分段施工工艺提供了技术指导。