罗经甲板不锈钢板区域变形控制

本文介绍了上建罗经甲板分段建造工艺流程和建造要领,并通过对近期公司上建罗经甲板分段主要变形问题进行研讨,分析了上建罗经甲板不锈钢板区域变形的主要原因。结合分段结构设计、分段中小合拢制作、分段堆放运输及搭载各个阶段的工艺要求和施工注意事项,制定了相应防变形措施,确保了后续上建罗经甲板分段建造精度。     

船舶上建两翼分段精度控制技术

针对上建两翼分段建造精度要求高、涉及分段多、控制难度大的问题,以21万t散货船为例,探讨上建两翼分段制作阶段及总组搭载阶段的精度控制,结合生产工艺及过程精度管理分析,总结出一套精度控制的工艺技术,分析比较实施后的效果,为后续产品生产建造提供参考。     

大型集装箱船抗扭箱及舷侧总段搭载建造精度控制

为提升超大型集装箱船货舱抗扭箱和舷侧结构搭载的精度和效率,在应用总段卧式建造方法时,必须考虑总组和搭载2个阶段总段直线度状态发生变化带来的影响。以某24 000 TEU集装箱船为例,通过研究其舷侧总段的划分情况、结构特点、搭载吊装工艺和相关总组搭载实际建造精度数据等,得出该舷侧总段在总组和搭载2个阶段的直线度的变化量及发生该变化的原因。在此基础上,提出应用工艺可行的预变形总组工艺,优化搭载吊码布置方案,对总段预变形量进行模拟计算,提升抗扭箱和舷侧总段结构搭载建造精度。     

LNG船穹顶甲板分段精度控制研究

LNG船穹顶甲板分段节点在船坞总组搭载阶段经常出现结构装配错位。从分段总组搭载过程中的结构变形和累计误差两个角度分析确定错位产生原因并提出了施工改进方法,这对后续LNG船穹顶甲板分段的精度控制有指导意义。     

中小型船舶焊接变形控制工艺设计

为减少焊接变形对建造精度、质量和周期影响,结合薄板、中厚板焊后的变形特点,以及中小型船舶建造过程中各阶段的特点,通过对小组立,中、大组立,总组及搭载等阶段中焊接变形实船记录,找出船板选择、船体分段划分、坡口设计、装配及工装、焊接试验、焊接工艺设计、焊接顺序等对焊接变形产生影响的因素。结果表明应在设计阶段考虑焊接变形控制,从而解决船体构件焊接后变形复杂、矫正困难和精度偏差大的难点,为后续中小型船舶建造从焊接工艺设计进行预防和控制焊接变形提供经验。     

基于三维模型的船舶舷侧工艺孔开孔工序前移技术

为有效缩短船舶的建造周期,对其货舱舷侧工艺孔工序前移技术进行分析。从基于统一三维模型的船舶智能化设计角度出发,以某些船舶为例,分析对比在分段、总组和搭载等3个阶段进行工艺孔开孔的优缺点。在此基础上,选取平台总组阶段作为开孔阶段,编制总段搭载方案。以统一的三维模型为基础,借助TSV-BLS软件分析总段开孔之后翻身搭载的受力和变形情况,验证该方案的合理性,为其他船舶舷侧工艺孔开孔的工序前移提供参考。     

C/D型总段船坞无余量搭载反变形加放

针对总段异地总组在船坞搭载时呈现开口偏小,而对C/D型总段回厂无余量搭载有较大影响的吊运次数与海运无法改变的问题,从工艺角度对其实施过程采用分段制造阶段与总组阶段的反变形加放,通过采用反变形加放的实施应用,可有效规避C/D型总段回厂船坞搭载的变形,改善作业环境,提高船坞搭载效率.     

船体结构件反变形加放范围及标准

通过对船体结构件反变形的研究,实现在生产设计阶段进行精度设计,确立船体结构件反变形的实施范围及标准,减少现场施工的精度误差,减少焊接变形造成的分段结构非正常修割,缩短分段制作、总组及搭载周期.制定船体结构件反变形加放方案及标准,达到提升装配效率的同时提高分段精度报验一次合格率,体现降本增效的理念,也为后续系列船的快速建...     

浅谈消防船上建区域的建造

本文从内装饰材质、施工工艺,包括玻璃安装、架构的安装、天花板、壁板的安装和保护、绝缘敷料的施工和全船空调系统等几个方面介绍了南沙消防船的上建区域内装过程,并与成品油轮进行了比较,从而得出一些消防船上建内装的不足及改进经验,为类似后续船舶上建区域的建造及施工提供参考。     

176000t大型散货船船首搭载优化

江苏新世纪造船有限公司承接数条176 000 t散货船,该型船从分段划分到总组搭载原则工艺,计划放在30万吨船坞里建造。由于后续订单较多,造船周期紧,故考虑一部分放到小船坞里建造,但是小船坞匹配的起重吊车不能满足原建造工艺的要求,通过优化总组的方式在原分段划分不变的情况下,让小船坞里造大船变成了现实。     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

20000 TEU集装箱船总组、搭载项目管理

总结20 000 TEU集装箱船总组、搭载建造中存在的问题,从进度计划、质量及精度、安全、成本等方面构建20 000 TEU集装箱船的总组、搭载项目管理、建造周期管理的目标体系,从组织、管理、技术、经济等方面采取了措施,全面推进20 000 TEU集装箱船的总组、搭载项目,确保工程计划圆满完成。     

舷侧分段总组搭载精度控制

考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一系列精度影响,分析产生问题的原因,采取统一测量标准,应用精度分析软件ECO-G2对测量数据进行分析,通过模拟搭载,大大提高了散货轮舷侧分段总组和搭载时的精度,能够明显缩短定位时间和提高吊装效率,缩短了船坞周期。     

20.5万吨散货船舱口盖舾装工艺优化

为提高舱口盖搭载效率,缩短船舶建造周期,根据船坞实际情况,以20.5万t散货船舱口盖为例,对其舾装工艺和施工周期进行分析研究,并进行优化和改善。该型船舱口盖总组成功的经验,为后续20.5万t散货船舱口盖的舾装提供了重要的施工依据,提高了建造效率,节省坞期,具有良好的经济效果。     

浅谈铝钢复合过渡接头在厦大科考船的应用

本文主要介绍了铝钢复合过渡接头在实船上的应用,分别从铝钢复合过渡接头的结构组成、安装工艺及现场施工质量控制三个方面进行阐述,该技术的应用解决了铝钢混合船舶中铝合金与船用结构钢之间的连接问题,为后续公司建造类似的铝合金上建、钢质主体船舶提供一定的经验参考.     

全站仪在数字化造船中的应用

为提高船舶分段建造精度检验的效率和准确性,对全站仪的原理进行介绍,并对全站仪在数字化造船应用中的关键技术进行分析。研究表明：全站仪与计算机软件结合的模拟搭载可大幅提升一次搭载成功率,显著减少总组和搭载室的修整工作,缩短建造周期。研究成果可为全站仪在数字化造船中的应用提供一定参考。     

半潜式钻井平台建造变形控制研究

针对深海半潜式钻井平台,在施工建造中的变形控制作了分析。通过设计与研究,结合实际吊装能力,制定合理的搭载计划;根据计算分析结果,施加结构反变形,采用临时加强等措施,有效地控制了建造过程中的结构变形,满足建造精度要求,取得了良好的效果。     

双艉LNG船艉部搭载变形预报与实测分析

对某双艉液化天然气(Liquefied Natural Gas,LNG)船尾部结构在搭载阶段的变形情况进行研究,找出艉部结构的变形态势并估算出在通常状态下艉部结构的变形数值,为艉部结构搭载定位过程中反变形量的加放提供依据。通过将有限元计算结果与实测结果相对比,使理论分析与实践相结合,对双艉LNG船尾部变形态势及变形量进行有效预报。结果表明:艉部结构变形总态势为z轴下沉变形,下沉量经过各阶段累积最终可达到-24.1mm/-17.9mm(轴/舵)。建议当EBZ01机舱底部总段以散吊形式搭载时放置+10mm反变形量,以总段形式搭载时放置+15mm反变形量。     

某型船上建总段组合和吊装过程中变形控制的应用

本文介绍了某型船上建总段组合和吊装方案制定及变形控制措施的应用，并对吊装后变形情况进行了分析。     

散货船散贴件贴附工艺研究

在船舶设计和建造过程中,分段划分会使某些大接缝区域的肘板等零件被作为散贴件安排在总段或搭载阶段安装。在实际建造过程中,由于散贴件种类繁多,没有贴附标准,且在现场施工时一般都根据习惯进行随意贴附,导致总组或搭载阶段会出现干涉情况,严重影响施工进度和施工质量。根据散货船的一般结构特点,通过对散货船各区域散贴件贴附工艺进行研究,形成贴附标准,指导并规范散贴件的贴附作业。