汽车轻量化的现状及展望（续3）

4车身轻量化用轻金属材料的发展 采用轻金属材料是汽车车身轻量化的有效手段。 4．1铝合金 铝合金是目前采用最多的轻金属材料,在每辆汽车上使用的铝合金大约有100kg。如果能用铝合金代替钢材,那么整车质量可减轻30％～40％,车身质量可减轻40％以上。     

形变铝合金在客车车身上的应用

轻量化是实现汽车节能环保的途径之一。车辆每减重10%,可节油5%~8%;每使用1 kg铝,可使轿车寿命期减少20 kg尾气排放。材料轻量化是汽车轻量化技术中最直接有效的。随着汽车轻量化技术的发展,形变铝合金在汽车上的应用日益增大。本文通过对国内外铝合金客车的调查研究,阐述了目前铝合金客车的发展、车身结构方式、车身用铝合金材料牌号及其主要连接方法。     

车身铝合金零件关键制造技术和应用现状

在《中国制造2025》中关于汽车发展的整体规划中强调了轻量化是节能和新能源汽车的核心技术,新材料和新技术的推广应用是汽车轻量化领域的重点工作之一。铝合金是一种综合性能优异的轻质材料,车身轻量化设计非常理想的材料。文章重点介绍了铝合金零件关键制造技术在轻量化车身中的应用,包括真空压铸、型材挤压和板材冲压成形技术。     

纯电动汽车铝合金轻量化连接技术

汽车轻量化,是指从汽车整体的安全性能和车身结构强度出发,尽可能减轻汽车车身重量,从而达到提高整车性能、增加续航里程的目的。作为新能源汽车未来的发展方向,纯电动汽车在生产制造中的轻量化研究迫在眉睫。文章主要阐述了以铝合金为代表的轻量化材料在纯电动汽车上的应用,并介绍了几种新型连接技术的特点,以对国内纯电动汽车轻量化研究提供有益借鉴。     

钢铝混合白车身在汽车轻量化中的应用及乘用车轻量化实例

在节能减排和新能源汽车长续航里程的需求下,汽车轻量化是目前最有效的手段,白车身重量占据整台汽车较大百分比,白车身轻量化是汽车减重的核心目标,目前新型轻量化设计,铝合金白车身在乘用车领域已被广泛使用,但全铝车身也存在材质本身缺陷,铝合金强度低于钢,关键强度位置无法达到碰撞要求,文章以热成型钢作为关键强度建与铝合金组成混合材质的乘用车白车身实例进行分析,比较传统的钢制车身,可使整车减重40%。并保证汽车优异碰撞性能要求。     

胶粘铆接工艺在汽车钣金修复中的应用

<正>随着经济的发展,国家对汽车排放提出了更高的要求,制造出"低能耗、低排放",甚至"零排放"的汽车是汽车行业需要思考的问题。而轻量化是降低能耗、减少排放的最为有效的措施之一,越来越多的研究机构和汽车行业将其研究工作的重点放在汽车轻量化上。而使用轻量化材料成为一大发展趋势,越来越多的汽车车身使用超高强度钢和铝合金材料。汽车车身是由各钣金件通过铆接、焊接以及螺栓连接等方法组成的一个整体,为了满足人们对汽车安全性能的要求,     

汽车铝车身关键制造技术研究

着眼于可持续发展,节能、环保成为世界汽车工业界亟待解决的两大问题。汽车每减重10%,油耗可降低6%~8%,排放降低4%,因此减轻汽车质量是节能和环保的最基本途径之一。车身质量占汽车总质量的40%左右,车身的轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用。铝合金是一种具备多种优良性能的轻质材料,因而成为汽车轻量化的首选材料。本文重点介绍了汽车车身用铝合金零件关键制造技术,包括铝合金汽车板材和管件液压成形工艺、板材温冲压成形技术、型材挤压成形和结构件铸造(铸铝)成形技术。     

铝合金在汽车轻量化中的应用及重卡轻量化实例

汽车轻量化可有效地节约能源,减少环境污染,提升车辆的行驶性能与安全性能。文章综述了汽车用铝合金材料的性能特点及在汽车轻量化制造中的应用范围。以重卡行业汽车零部件轻量化的实例进行引入,对铝合金实际使用情况进行介绍。     

自冲铆接技术在汽车车身轻量化中的应用

汽车轻量化的重要潜力是在车身的制造中大量使用轻金属和非金属材料,例如铝合金、强化塑料等等。显然这些材料的连接采用目前的点焊技术不行,随之提出采用铆接技术对车身的     

轻量化汽车的焊接

新材料应用与焊接难题 未来的车身的设计发展方向,除车体会由目前钢结构演变为理念先进的混合式空间结构,另会依据部位要求采用不同性能的轻质材料,以实现材料与零部件功能的最佳匹配。铝合金、镁合金、工程塑料、复合材料和高强度钢、超高强度钢等轻量化材料的应用在汽车的轻量化过程中将发挥重大作用。     

重型载货汽车钢铝混合车身轻量化方案研究

通过对铝合金车身不同技术路线对比研究，提出“型材框架+覆盖件”钢铝混合重型载货汽车车身轻量化方案。基于该车身结构完成材料选用、连接工艺对比与方案制定，并采用CAE软件对该车身的模态、刚度、疲劳、碰撞性能进行仿真分析，各项性能指标均满足产品要求。该钢铝混合车身较原钢质车身质量降低81.5 kg，降幅22.4%，为后续重型载货汽车车身轻量化设计与制造提供参考。     

车身材料与车身轻量化

本文依据汽车质量与燃油消耗量的数据,统计分析了中国乘用车的燃油现状及与汽车质量的关系;基于欧洲车身年会资料及其它信息,研究车身材料现状与趋势、分析探讨车身轻量化度、扭转刚度、轻量化指数等性能指标与车辆级别(大小)的关系,初步建立车身轻量化度、扭转刚度、轻量化指数等性能指标的等级划分,给出性能趋势线和等级图线;借助外部资料,说明轻量化材料引起的附加成本是汽车产品轻量化的最大挑战。     

通过碳足迹和水足迹评价铝车身对环境影响

汽车动力消耗与整车重量息息相关,车身轻量化设计显得尤为必要。在保持原有安全性、灵便性和舒适性前提下,用铝合金板材替代钢板制造车身及覆盖件可以明显降低整车重量。但在讲求人类健康、生态健康和节约资源大背景下,这样的设计改动需参照ISO14040:1999标准,利用GaBi软件从原材料获取、产品生产、汽车使用到报废回收整个生命周期检测其物质和能量消耗以及排放对环境的影响。通过碳足迹和水足迹指标计算得知铝合金车身的优势并不明显,没有必要刻意追求全铝车身或全钢车身,最好根据车身部件位置、形状和功能优化板材选用,充分发挥不同材料的性能优势。     

变形铝合金在汽车轻量化中的应用及挑战

通过节能减排战略提出汽车轻量化的重要性,重点介绍了铝合金在汽车轻量化中的应用优势及应用方向,并提出汽车铝合金轻量化所面临的材料积累不足、连接技术、涂装性能及冲压工艺技术挑战,为铝合金在未来汽车轻量化方面的推广应用提供参考。     

碳纤维复合材料与铝合金连接方式选型研究

多材料混合车身设计是汽车轻量化的重要手段,其中铝和碳纤维的连接是轻量化车身结构设计和工艺装配面临的挑战.研究了SPR、FDR、抽芯铆钉3种连接方式及结构胶应用于碳纤维复合材料和铝合金异种材料的连接,测定了连接结构的剪切和十字拉伸性能,分析了连接方式和结构胶对力学性能和失效模式的影响,旨在指导碳纤维复合材料连接设计与选择...     

正确运用铝修复机修复局部损伤方法初探

随着汽车工业的发展和新材料、新技术的广泛使用,铝合金车身已成为了使汽车轻型化的首选材料,本文重点对如何正确运用铝外形修复机修复局部损伤进行了分析研究。     

白车身轻量化技术与实践

轻量化是汽车开发中的一项重要性能指标,是汽车节能减排的有效手段,整车重量构成中车身重量的比例较高,对整车轻量化有重要的意义。在车辆平台化开发过程中,将车身轻量化设计理念融入平台项目开发的全流程中,通过轻量化材料、轻量化工艺和轻量化结构的技术路线,应用参数化建模、参数化优化、拓扑优化、断面优化、成型性和材料利用率优化等虚拟产品开发技术,结合多学科多性能的轻量化协同优化设计,充分兼顾刚度强度等性能,兼顾布置、造型、装配、工艺、成本等需求,达到了更优的白车身全局平衡,最终实现了五星安全车身、超高刚性车身,达到了比肩全铝车身的轻量化系数水平,同时实现了高车身材料利用率、低研发费用、低整车成本,并在平台化的车型开发中形成轻量化车身开发流程和性能评价体系。     

金属材料在汽车行业上的应用与发展

汽车轻量化已成为当前汽车技术的一个重要发展方向,降低汽车制造中消耗量最大的钢板质量以及如何使用其它轻质材料就成为一个重要课题。具有轻量化、高强度化、高防锈能力和减振性能等的轻质材料不仅可以保证汽车的各项性能要求,而且能有效地减轻汽车自身的质量。文章介绍了各种金属材料的优点和性能以及其在车身构件中的应用,阐述了当前世界汽车材料技术发展的5个主要特征,指出钢铁材料和轻金属材料向着安全、环保、节能及舒适的方向发展。     

锁铆铆接 汽车轻量化的连接工艺

汽车轻量化的目的,是在保证汽车强度和刚性和安全性不降低的前提下,通过优化车身结构,使用铝、镁合金材料、高强度钢板和工程塑料等轻质材料和新型铆接工艺,降低汽车的整车装备质量,从而提高汽车的动力性能,减少燃料消耗,降低污染排放,实现良好的经济效益和社会环保效益。可见,在完成汽车轻量化设计和选用轻量化材料之后,轻量化连接工艺是关键因素,直接决定汽车的安全和轻量化应用的结果是否成功。     

汽车车身轻量化研究和创新应用

轻量化是汽车节能减排的重要技术路径,车身轻量化相比其它性价比更高。文章探索了车身轻量化的技术路线,该技术路线通过轻量化设计、轻量化材料和轻量化工艺来实现。通过此方法的研究并在实际项目中得以应用,实现了在满足性能要求的情况下降低车身重量的目的,使车身轻量化技术水平和车身开发能力得到提升。