解决外伸梁胀砂,浇不足的措施

外伸梁属板状薄壁结构铸件，铸造工艺性差一铸件易产生胀砂，浇不足等铸造缺陷，针对 定结构特点，对原工艺进行了分析，采用多道内浇口引入钢水等铸造工艺措施，解决了铸件胀砂和浇不足铸造缺陷，实战表明：工艺是可行的。     

熔模塑料铸造生产方法

熔模塑料铸造生产方法作为精密铸造生产方法对于生产汽车铸造零件已逐步显示出优点。如降低铸件重量，减少铸件机械加工量等。本文简要介绍熔模塑料铸造生产方法，浇注机理、常见铸造缺陷及克服铸造缺陷的方法。并简介熔模塑料铸造法在汽车工业的应用。     

提高8043壳体铸件质量的工艺措施

文章分析了外壳铸造生产过程中存在的问题，提出了解决措施，解决了该铸件浇不足、冷铁打不掉等铸造缺陷，提高了铸件质量和冷铁回收利用率。     

差速器壳体无冒口铸造工艺

采用雨淋浇口配合冷铁调节冷却速度，在ＢＪ１３０汽车差速器壳（左）和３ｔ叉车差速器壳两种铸件上实现了潮模无冒口铸造，工艺出品率达９３％，从而证明了球铁小件在的手工造型条件下，同样可能实现潮模无冒口铸造。     

大型薄壁铝合金简体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程，获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布，预测出两种潜在的缺陷，即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理，充型过程中出现了回流现象，从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀，不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明，采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象，并且充型结束后铸件温度场分布合理，可以避免冷隔和浇不足缺陷。[编者按]     

实型铸造工艺设计特点

介绍了实型铸造工艺设计的特点，并对实型铸件的质量，缺陷进行了分析，最后提出了实型铸造工艺设计的原则。     

应用顺序凝固原理解决后轮毂铸件缩孔

本文概要分析了后轮毂铸件产生缩孔的原因。提出了利用恰当的冒口、冒口颈和冒口补缩距离对铸件进行补缩的铸造工艺，从而减少了铸件缩孔缺陷，提高了铸件质量。     

潜望镜座铸钢件工艺改进的实践

薄壁铸钢件很容易产生变形和浇不到两种铸造缺陷，它与铸件结构，砂型，浇注温度，浇注系统等多种工艺因素有关，本文根据生产实践，总结了解决上述问题的一些经验。     

实型铸造工艺在机床铸件上的应用

实型铸造工艺比之传统的木模铸造工艺具有制模简便，生产周期短，铸件尺寸精确，工时消耗少等优点。实型铸造过程中容易产生的变形、冷隔、夹渣等缺陷，通过对14件(铸件质量约211)各类机床铸件的浇注试验，也找到了解决的途’径，取得了很好的经济效益，为这一新工艺的推广发展作了有益的尝试。     

应用底部溢流解决平衡轴壳铸件气孔

本文概要地分析了平衡轴壳气孔产生的原因。提出了底部溢流钢水的铸造工艺，解决了该铸件气孔缺陷，显著地提高了铸件质量。     

消失模法生产差速器壳

为解决汽车差速器壳砂型铸造中存在的飞边毛刺多、偏芯、缩松等缺陷，采用了消失模铸造法生产差速器完。结果表明，与砂型铸件相比，消失模法生产的铸件尺寸精度及质量提高，工艺出品率提高到65％以上。     

6V150型柴油机铝合金机体的铸造

枘本是６Ｖ１５０型柴油机的重要零件，从铸造角度看，该机体是目前国内柴油机最复杂的铝合金铸件之一。为了提高铸件的质量和成品率，必须有完善的铸造工艺。本根据几年来生产和验收的经验，总结了机体的铸工艺，对几种常见的铸造缺陷及产生的原因进行了分析，并提出了改进的措施。     

剩余法在铸件缺陷分析中的应用

本文介绍了剩余法，举例说明了剩余法在铸件缺陷分析中的具体应用，对指导铸造生产质量分析具有实际意义。     

基于流场优化的熔模铸钢件缩孔缺陷改善

某大型熔模铸钢件试制过程中出现了严重缩孔缺陷,通过仿真分析发现金属液充型顺序不合理是导致铸件产生缩孔缺陷的主要原因。为消除浇口根部缩孔缺陷,基于流场优化法改进了工艺方案,流场模拟结果显示优化方案充型合理,实物验证缩孔消除。基于这一缺陷改善经验,对前期生产中浇口根部出现严重缩孔缺陷的另一产品进行了工艺优化,改善充型过程,批量验证缩孔缺陷根除。     

汽车铝铸件浸渗技术

铝合金铸件在铸造过程中内部存在着疏松及气孔等缺陷，这些缺陷会影响零件的气密性和抗压性能，采取浸渗工艺可对其进行补漏，并能提高铸件的性能。本文阐述了浸渗技术的方法及其适用范围，介绍了浸渗剂与真空加压浸渗工艺，综述了汽车铝铸件浸渗技术的应用与发展。     

大型薄壁铝合金筒体铸件差压铸造工艺数值模拟

利用View Cast软件研究了大型薄壁铝合金筒状铸件的差压铸造充型凝固过程,获得了差压铸造过程中温度场、流动速度场的分布,预测出两种潜在的缺陷,即冷隔和浇不足。在初始工艺条件下由于浇注系统尺寸结构设计不合理,充型过程中出现了回流现象,从而造成充型结束后铸件的温度场分布不均匀,不利于铸件的顺序凝固。数值模拟的结果表明,采用改进后的工艺可以有效消除充型过程中的回流现象,并且充型结束后铸件温度场分布合理,可以避免冷隔和浇不足缺陷。     

十三吨级汽车后桥壳铸件的开发与研究

介绍了13t级汽车后桥壳铸件的开发，对在开发该后桥壳过程中出现的各种质量问题进行了分析研究．先后攻克了铸件的渗漏、缩孔、缩松等铸造缺陷难题，实现了13t级后桥壳铸件的批量生产。     

真空硬型铸造

真空硬型铸造可大大提高铸件的合格率及产量,减小了铸件内部缺陷,提高了产品的机械性能,并使成本大为降低。     

球铁曲轴铸造过程的数值模拟及分析

利用计算机数值模拟技术对某发动机球铁曲轴铸件的铸造充型过程和温度场分布进行了数值模拟,并根据传热学原理和铸造凝固理论对模拟结果进行了分析,确定了曲轴产生“缩凹”缺陷的主要原因。结合壳型填铁丸铸造工艺和球铁的凝固特点对原铸造工艺的浇注系统进行了改进,并对改进后的铸造工艺进行了计算机数值模拟和试验验证。结果表明,改进后的浇注系统补缩能力明显增强,消除了原工艺的铸造缺陷;模拟结果与实际浇注结果基本一致。     

高负压度对消失模铸造工艺的影响

研究了负压度对消失模铸造的铸型强度，金属液充填能力，铸件表面质量的影响。结果表明，高的负压度会提高干砂铸型的强度和金属液的充填能力。在高负压度条件下，涂料高的透气性会导致铸件产生结疤缺陷。