柠檬酸盐镀光亮厚铜的Cu／NiFe／Cr工艺研究

本叙述了以柠檬酸盐镀光亮厚铜作底层，以单层光亮镍铁合金作中间层，表面套亮铬，组成Cu/单层NiFe合金/Cr复合镀层，代替单层、双层或多层NiFe合金/Cr工艺，构成一种新型的防护装饰性镀层，本郑重介绍了柠檬酸镀铜的工艺配方、工艺条件、镀液及镀层性能，以及Cu/NiFeCr复合镀层特点及其应用。     

片状叠层结构材料的耐蚀机理

综述了国内外达克罗技术与化学镀Ni-W-P镀层的研究概况。分别介绍了达克罗技术与化学镀Ni-W-P合金镀层的工艺特征、结构组成、成膜机理。对达克罗涂层和Ni-W-P合金镀层的结构进行了对比分析，论述了片状叠层结构表面膜的耐蚀机理，指出两种工艺产生的叠层状涂（镀）层均有优良的耐蚀性能。     

筑路机械活塞杆表面电刷镀强化的试验研究

概述了用电刷镀方法强化筑路机械活塞杆的工艺设计.通过对镀层与基体的结合强度试验、耐磨性试验、耐腐蚀试验,系统地论证了这种工艺的可行性和可靠性,为镍钨合金镀层的开发应用提供了依据.     

电镀铅—锡二元合金溶液均匀性对镀层中锡含量的影响

简述了电镀铅－锡二元合金镀液中温度和浓度的均匀性对镀层成分的影响，生产实践表明，加强镀液循环可实现镀层中锡含量的稳定。     

化学镀Ni-P合金--新型的汽车零件表面处理技术

化学镀是在无外加电流时,在待镀金属表面和沉积层自身的催化作用下进行的金属沉积过程。沉积材料通常为Ni-P合金。如果在化学镀液中添加不同的复合相微粒,可得到比前述材料更加优异的某项性能,如耐磨、自润滑等,则称为化学复合镀(本文统称为化学镀)。由于化学合金镀层的优良性能     

锌镍合金电镀工艺试验

为在复杂零件上获得含镍量基本恒定的锌镍合金镀层，试验采用碱性电镀液。结果表明，这种新型的锌镍合金电镀工艺具有光亮电流密度范围宽，镀液稳定等特点，锌镍合金镀层的耐蚀性是纯锌层的７－１０倍。     

脉冲电镀Ni-Al2O3复合镀层工艺研究

为获得脉冲电镀Ni—Al2O3复合镀层的最佳工艺参数，研究了镀液中Al2O3的浓度对镀层中Al2O3质量分数的影响、各工艺参数（包括镀液温度、电流密度、镀液中Al2O3微粒的浓度、电镀时间、占空比）对Ni—Al2O3复合镀层显微硬度的影响。用热震法检测了复合镀层的结合力，还用扫描电镜观察了复合镀层的表面形貌，并通过正交法对工艺参数进行了优化。结果表明，脉冲电镀Ni—Al2O3复合镀层的最佳工艺为：电流密度8．5A／dm^2、温度50-55℃、镀液中Al2O3微粒浓度为20-30g／L、电镀时间40-50min、占空比20％左右。     

碱性490型锌铁合金电镀工艺

综述了锌铁合金镀层的作用、发展现状，并介绍了德国科兹公司碱性490锌铁合金的工艺特点、镀槽设计、镀液配制、镀液维护和镀后处理。应用表明，该工艺深镀能力和均镀能力较好。德国科慈公司提出镀液中锌、铁离子控制的新型模式。碱性490锌铁电镀工艺与其钝化工艺相配合，镀层的耐蚀性完全满足汽车行业的要求。     

高硬度化学镀镍硼钨合金工艺

试验研究了一种稳定性高、沉积速度快的化学镀镍硼钨合金工艺，此工艺可用于铸件、不锈钢和普通钢件的耐磨及耐腐蚀处理。镍硼钨合金镀层硬度高，耐腐蚀性好，镀层均匀光亮，镀层与基体之间有良好的结合力，经热处理后镀层硬度的增加更为明显。此工艺可代替镀铬工艺。     

钨对化学镀镍钨磷合金镀层耐蚀性及组织结构的影响

为研究钨含量及热处理温度对化学镀镍钨磷镀层组织形貌、腐蚀形貌的影响，借助扫描电子显微镜观察和分析了镀层组织形貌，测定了镀层在3．5％NaCl溶液中的自腐蚀电位；以高钨含量镀层为例，用X射线衍射仪对不同温度热处理的镀层物相进行了分析结果表明，镀态下化学镀镍钨磷镀层形貌为胞状物且紧密堆叠，具有非晶态结构，耐蚀性很强；随热处理温度升高，镀层结构从晶态向混晶态、晶态转变；镍钨磷镀层在3．5％NaCl溶液中的腐蚀逐层进行、形貌以点蚀为主，且其自腐蚀电位随镀层中钨含量的增加而升高。     

AZ91D镁合金直接化学镀镍工艺的研究

为解决镁合金传统化学镀镍方法工艺复杂、不适用于铝含量较高的镁合金以及使用氰化物、废液需处理等问题，研究了在AZ91D镁合金表面直接化学镀镍的工艺。介绍了工艺流程、溶液成分和工艺参数，用SEM观察了镀层与基体的结合情况、镀层表面形貌，并测试了镀层的硬度、结合力和耐腐蚀性能。结果表明，所得镀层平整、光亮、致密，与基体结合牢固，可有效保护镁合金免遭腐蚀。     

防护性电镀技术在汽车生产中的应用与发展

镀锌技术在近２０年虽然得到了较大的发展，但其保护能力远不能满足汽车行业日趋严格的要求，因而锌合金电镀技术在９０年代将会被进一步研究和开发。将锌与锌合金的镀层性能进行了对比，对锌合金电镜技术进行了详细论述。同时还介绍了达克乐技术和锌铬膜技术，二将在汽车生产中广泛地应用。     

含砂雾封层技术在公路预养护中的应用技术

沥青路面是我国公路路面的主要形式之一,为使沥青混凝土路表功能在使用年限中处于良好的服役状态,预防性养护理念逐渐发展并被广泛推广。相较于传统雾封层技术,含砂雾封层能够更加显著提高路面抗滑性能,修复路表微裂缝,大大改善路面的行驶质量,成为公路沥青路面预养护和功能性恢复的有效技术措施之一。结合上海市青浦区崧华南路含砂雾封层应用效果分析,进一步验证该技术的使用效果。     

改性乳化沥青纤维同步碎石封层技术的应用

结合改性乳化沥青纤维同步碎石封层技术在俄罗斯的实践应用,详细论述了纤维封层技术的特点、施工设备和材料、施工工艺,证明纤维封层能够提高路面抗拉、抗剪、抗冲击等性能,可有效延长其使用寿命,值得推广应用。     

湖南干线公路沥青路面基面层间粘结性能的研究

以湖南省干线公路为依托，运用路面结构设计弹性层状体系理论，采用剪切试验研究温度、封层种类、封层用油量等主要因素对基面层间粘结性能的影响，同时对下封层为稀浆封层的层间粘结结合拉拔试验来进行验证，从而确定出常温、高温下同步碎石封层、稀浆封层的最佳用油量及夏季高温条件下对基面层间粘结性能的影响。通过对两种封层抗剪强度比较发现，基面层间采用同步碎石封层比采用稀浆封层的粘结强度高。剪切试验与拉拔试验所得的粘结强度之间有很好的相关性。     

SBS/胶粉复合改性沥青研究进展与性能评价

为进一步推动SBS/胶粉复合改性沥青技术的发展,梳理总结了国内外SBS/胶粉复合改性沥青的原材料选用情况与制备工艺,明确了其较优掺配方案、制备方法,探讨了SBS/胶粉复合改性机理,全面调查了国内外SBS/胶粉复合改性沥青流变性能与基本性能,对比评价了SBS/胶粉复合改性沥青与基质沥青、SBS沥青、橡胶沥青的性能差异,并基于数理统计结果与沥青相关规范,划分了SBS/胶粉复合改性沥青性能等级。结果表明：SBS/胶粉复合改性沥青制备工艺以高速剪切或胶体磨法为主,常用掺配方案及工艺为SBS 2%~3.5%、胶粉10%~20%、沥青加热温度170℃~180℃、剪切速度4 000~5 000 r·min^-1;SBS/胶粉对沥青的复合改性过程以物理作用为主,辅以部分化学反应,且沥青组分、胶粉处理工艺将会显著影响改性材料分散状态;SBS与胶粉复合可使两者优势互补,其复合改性沥青的路用性能大幅提高;与基质沥青、橡胶沥青、SBS沥青相比,SBS/胶粉复合改性沥青的高低温性能优势显著,流变分级基本满足PG 76和PG-22;综合统计箱形图数据节点与相关沥青规范,将复合改性沥青性能划分为优秀、良好、中等、较差4个等级,并推荐了适用于寒区、温区、热区的SBS/胶粉复合改性沥青性能要求。鉴于当前SBS/胶粉复合改性沥青技术研究已有长足进展,建立室内改性工艺与工厂末端生产关系、探究耦合工况下性能演变规律、优化储存稳定技术与施工配套工艺将是其推广亟待攻关的方向。     

浅谈铝合金轮毂电镀镍前的预处理

铝合金电镀只要做好前处理,基本上就不会产生起泡、掉皮等质量缺陷,尤其是关键工序的生产,要想提高电镀一次合格率,铝轮毂前处理质量的好坏是铝轮毂电镀最重要的因素。     

高聚物化学网构改性沥青原理及性能

在分析物理方法改性沥青中高聚物的相态特征和沥青改性机理的基础上,提出采用化学网构的方法实施沥青改性,即在高聚物改性沥青中通过活性剂使分散在沥青中的高聚物分子起化学反应,以化学键的形式在高聚物分子链之间形成强有力的三维空间网状结构,使高聚物宽广的粘弹域和优异的粘弹性能优势在沥青中得以充分发挥,从而达到提高沥青路用性能的目的。化学网构的形成通过显微镜摄相、沥青性能的变化和红外光谱图的对比分析得到证实。详细探讨了化学网构改性沥青生产工艺及性能特点。最后采用美国SHRP成果评价方法对化学网构改性沥青路用性能进行了评价。结果表明,沥青采用这种方法改性后,路用性能得到较大程度提高,效果较物理改性明显,体现出该技术的先进性。     

利用RP技术制造增压器涡轮叶轮

为了缩短研制周期，降低制造成本，采快速成型技术制造了HIF增压器涡轮叶轮。涡轮叶轮制造如下：根据设计的叶型数据，采用CAD技术建立叶轮的精确三维实体模型，然后基于以选区激光烧结为原理的快速成型技术直接成型出供叶轮精密铸造用的消失模，最后以K13高温合金铸造出涡轮叶轮。利用快速成型技术制造的涡叶轮，已加工成涡轮并涡轮性能试验，达到了设计要求。     

离子氮化与离子镀TiN复合涂层的结合强度及强化机理

研究了3CrW8V和M2基体进行离子氮化和离子镀TiN复合涂层的结合强度和强化机理。利用XRD法分析了涂层的相结构，用划痕法测定了涂层的结合力，并用SME观察分子划痕形貌。结果表明，离子氮化与离子镀TiN复合涂层的结合力和硬度均高于TiN单层；合理的硬度度梯度分布、膜基界面冶金结合、TiN沉积过程中离子氮化ε-Fe2-3N相的含量减少，离子氮化过渡层对顶层TiN涂层有力的支撑作用，是复合涂层强化的主要原因。