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随着新能源行业的兴起,高比能、低成本、高成组效率的模组设计已成为主流趋势。然而锂离子电池在充放电过程中会发生鼓胀,导致电芯循环寿命降低。且电芯到模组级别膨胀力呈增大趋势,过大的膨胀力会使模组端侧板发生破坏。文章基于电芯膨胀力叠加关系的研究,分别对单体电芯、2P1S、1P2S、3P1S、1P3S、4P1S、1P4S以及3P4S模组进行了测试,得出电芯串并联方式对模组膨胀力大小的影响可以忽略不计,且模组膨胀力的大小与电芯的个数呈对数函数的关系。通过预测不同成组方式模组膨胀力的大小,为安全模组设计提供指导意义。 相似文献
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电池结构从电芯内部正负极及隔膜厚度的微米量级,到模组的毫米量级,再到电池系统和整车的米量级,结构尺寸跨度大;因此在电动汽车整车及电池系统有限元分析中,对电芯或模组的简化非常必要。在某标准模组有限元分析中,通过电芯模态频率试验,对比标定电芯简化模型材料参数,并获得准确的电芯简化模型,用于模组建模分析;对比模组详细建模计算与试验结果,二者共振频率误差小于1%;采用模态相等方法进行模组简化,模组简化建模约束模态结果与详细建模结果的误差小于1%;模组简化建模单元数量从10多万个降为5000个,单元数量去除率大于95%,在保证性能等效的同时有效降低单元数量,对整车有限元分析和电池系统有限元分析具有重要意义。 相似文献
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文章以某车后部装配质量为研究对象,旨在解决后备箱装配、尾灯装配以及后杠装配存在的间隙、平顺度复合问题,提升总装一次交验合格率;通过对白车身尺寸进行调整,对来件尺寸进行控制以及对装配工艺进行调整等措施,系统解决后部装配质量问题。提出装焊“制造公差”概念,制定了适合总装装配需求的白车身尺寸控制公差30余项;制定了标准换枪流程,将换枪后造成的后保险杠支架焊钉的尺寸波动,从尺寸波动的源头激发问题,检测、调整、验证到最终总装反馈,形成尺寸波动闭环控制;每年可降低总装返修工时2 000 h,总装一次交验合格率提升15.4%。 相似文献
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新车型开发总装过程中座椅靠背装配困难,靠背翻转中与侧围饰板干涉导致面套起皱。本文通过对相关零件尺寸调查,绘制尺寸链了解影响装配困难和翻转干涉的主要因素,包括功能尺寸、定位、公差分配,进而推导设计是否合理。通过实例的阐述,对尺寸工程在总装工艺工作中的应用有指导意义。 相似文献
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为保证车轮外倾角在制造和装配过程中的设计误差满足设计公差要求,文章基于空间几何方法简化的外倾角计算公式,以国内某车型为基础,从零件设计尺寸公差和总装装配过程出发,对麦弗逊式悬架形式的汽车制造过程中零部件偏差与装配过程进行分析。确定了各影响因素对外倾角的影响范围,为整车制造过程中控制外倾角偏差以及提高整车质量提供了参考。 相似文献
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本文利用Bernardi生热速率方程,通过仿真和实验验证建立了可靠的电芯生热模型,仿真和实验误差在2%以内。在此基础上建立汇流排产热影响下的模组生热模型,针对原冷却系统对模组顶部区域和汇流排上冷却效果不足等进行改进设计,在冷却板布置方式上提出将冷却板布置在模组侧面,再通过仿真分析选取合适的冷却板厚度、冷却液体积浓度和冷却液入口流速,最终设计的冷却系统模组汇流排体平均温升降低了15.56%,电芯体平均温升降低了11.48%,模组顶部表面平均温升降低了20.34%,同时模组电芯上的温度分布也更加均匀。 相似文献
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