超声波技术应用于减速顶维修清洗工序的研究与探讨

通过对减速顶零部件清洗现状及超声波清洗原理进行分析，阐述了实现减速顶超声波清洗的可行性，研究设计了超声波清洗的工艺、流程、结构和布局，阐明了超声波清洗的优点及效果，对超声波清洗设备发展的前景进行了预期和展望。     

超声波自动探伤机软件的一点改进

1　综述1.1　超声波探伤在我国工业领域早已广泛应用 ,当前我国铁路系统亦广泛应用超声波技术对车辆轮轴镶入部进行探伤检查 ,以发现其疲劳裂纹和内部缺陷。铁路系统应用最多的是ＬＷＣＺＴ型系列微机控制超声波自动探伤机 (以下简称“微控超探”) ,其中ＬＷＣＺＴ -Ｃ型用于探测货车滑动轴承和无轴箱滚动轴承不退轴箱外壳。1.2　超声波在材料或构件中传播时 ,携带有表征其性能和特点的信息 ,自动探伤就是通过微机控制 ,由系统提取这些信息来分析、处理和评价的全过程。当超声波探测到某个部位的不良信息 (如裂纹、材质不良、内部缺陷等 )时…     

地铁车辆车轴新型超声波探伤仪的研究

介绍了微电脑车轴超声波探伤仪的工作原理.给出了超声波发射电路、超声波接收放大电路、衰减量显示电路、AD9850和AD603芯片的基本工作原理及应用.该超声探伤仪引入了直接数字合成技术,可以使超声回波图更清晰、更准确,具有集成度高、响应速度快、探测精度高、分辨率高,图象清晰等特点.高速数据采集和现场可编程门阵列技术的运用解决了以前超声波设备采样频率与计算机通信的瓶颈,可以提高测量精度,在不退轮的情况下能够准确判断车轴的缺陷,减少误判和漏判的概率.     

超声波交叉多发多收技术在钢轨探伤中的应用研究

超声波探伤在铁路工务钢轨检查和维护中应用极为广泛,主要有钢轨母材探伤和焊缝探伤,两者单独开展且各有优缺点,还不能实现对轨头和轨腰各类伤损快速、有效的全覆盖探测。阐述钢轨和焊缝探伤的现状,研究超声波多发多收技术在钢轨探伤中的应用,解决当前探伤方式对一些特定伤损检出效果不足的问题,也为后续钢轨探伤中进一步提高作业效率提供了研究方向。     

基于AT89S52单片机的超声波测距系统设计

以AT89S52单片机为核心,设计了一种带温度补偿的超声波测距系统。系统包括单片机、超声波发射及接收模块、温度补偿模块、信息显示模块。温度补偿模块采用温度传感器DSl8B20采集环境温度,根据超声波速度与温度值的对应关系及时修正波速,以纠正温度的变化引起超声波测距系统产生的误差。测试结果表明:该系统能够有效地避免温度的变化对测距系统造成误差,其测量相对误差可小于1%,测量范围为0.1⁵m。     

德国钢轨探伤车首次采用超声波和涡流组合检测技术

德国铁路路网公司在其1号钢轨探伤列车SPZ～1上安装的钢轨表面病害检测系统,首次采用了超声波和涡流组合检测技术,探伤列车装有10个超声波探头和4个涡流探头,能以最高80km／h的速度高精确检测钢轨。检测结果在被称为“透明钢轨”图像上显示,该图像能够以稳定的分辨率显示测试结果。应用超声波和涡流组合检测技术特别适用于对钢轨伤损的分级,能够避免以前因为只用一种检测方法而导致的错误分级。     

钢轨超声波探伤仪灵敏度20%林状回波调节法

针对现场参照物调节法和对比试块调节法存在不能不断合理调节各通道灵敏度,以及探伤仪对小尺寸钢轨缺陷检出能力低的问题,分析、研究钢轨超声波探伤仪探伤质量影响因素,提出采用20%林状回波调节法调整钢轨超声波探伤仪灵敏度。介绍20%林状回波调节法调整钢轨超声波探伤仪灵敏度基本原理、操作方法和注意事项。经现场验证,该方法能够提升钢轨缺陷检出能力,符合TB/T 2340—2012《钢轨超声波探伤仪》中关于钢轨缺陷检出能力的规定,提高钢轨超声波探伤质量。     

基于熔宽的激光焊缝超声波检测成像分析

利用超声波检测技术对不锈钢搭接焊缝质量进行了评估研究.使用二维阵列式探头对激光焊缝进行了检测,分析了不同熔合区域对A扫描回波信号的影响,并对熔合区域进行了C扫描成像.基于熔合特征信息提出了等效熔宽的概念,利用统计方法建立了等效熔宽的数学计算模型.结果 表明,该模型的计算精度能够充分满足实际工程应用需要.     

超声波清洗在渗陶前处理工艺中的应用

根据工件渗陶加工前除油干燥的要求,运用超声波清洗技术针对性地设计出一套自动清洗作业线,实现批量连续作业具有废液排放少、消防压力低、低腐蚀无伤害等特点,有效地替代了传统清洗作业方式.     

城市轨道交通车辆漏雨密封性的超声波检测技术

针对城市轨道交通车辆漏雨试验时泄漏率高达30%的现状,提出了一种基于超声波检测技术,将超声波发生器作为信号源置于车辆车厢内,利用车外超声波接收装置,将超声振动波转换成电压信号输出,经计算机处理分析后可自动评定城市轨道交通车辆的漏雨密封性能。在车外操作超声波柔性探头扫描车辆,可检测到车辆孔洞、缝隙或密封不良部位漏出的超声波声音信号,超声波耳机可听到泄漏声或看到数位信号的变动,从而确定泄漏部位,进行预先控制和处理,可大大降低因漏雨造成的车辆返工返修率。该方法检测成本低、可靠性高,对车辆制造商和车辆运营单位具有现实意义。     

华县制梁场001号梁体混凝土质量检测与研究

研究目的:预制梁混凝土表面经常出现外观颜色明显差异的现象,采用非金属超声波探伤技术简捷快速进行质量检测,并应用误差理论进行数据分析研究,可对梁体混凝土结构缺陷和表面颜色差异进行区分。研究结果:对混凝土体内的缺陷,应用非金属超声波探伤技术检测是一种简捷快速的方法。应用误差理论进行数据分析研究,对梁体混凝土结构缺陷和表面颜色差异进行了区分。     

采用超声波实现异种金属接合的研究

日本神奈川大学的研究人员利用超声波振动，开发了接合异种金属的“超声波复合振动接合技术”。通常，不使用软钎料（焊锡），而用传统的接合方法来接合铜与铝及铝与铁之类的异种金属是困难的，采用超声波则可实现这类异种金属之问的接合。     

检定钢轨超声波探伤仪衰减器测量不确定度分析

铁道部部门计量检定规程“钢轨超声波探伤仪”1 993年开始施行 ,至今已近十年 ,钢轨超声波探伤仪检定工作的开展为运输安全做出了贡献。由于TB/T 2 3 40 -93“多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件”已于 2 0 0 0年进行了修订 ,2 0 0 1年 5月开始实施。在TB/T 2 3 40 -2 0 0 0中对TB/T 2 3 40-93中的技术要求进行了较大的修订 ,所用试块也作了较多更替。因此 ,铁道部标准计量研究所负责对铁道部部门计量检定规程JJG(铁道 ) 1 3 0 -92“钢轨超声波探伤仪”进行了修订。并按要求给出了“钢轨超声波探伤仪”检定方法的不确定度分析 ,具…     

基于超声波探伤的车轮动态检测系统研究

轮对作为机车车辆关键走行部件其状态备受关注,尤其是高速和重载情况。车轮通常是在停车检修时或从车体上解体后进行超声波或磁粉无损探伤。基于超声波探伤的车轮动态检测系统(以下简称"系统")能够在列车低速运行过程中动态检测车轮轮辋和直线辐板缺陷。系统通过特殊设计的检测线路,使车轮在通过检测区时空出踏面滚动圆区域,由轮辋外侧约30mm区域承载车体质量,依靠布置在承力钢轨和导向护轨间的压电超声波探头组合对车轮实施无损探伤。测试结果表明,系统能够在3～5km/h行车速度下检测轮辋和直线轮辐轴向Φ3mm横孔缺陷。     

吊杆螺栓螺纹部位疲劳裂纹超声波探伤

通过采用纵波分割式探头工艺方法对实物试块和一定数量不解体螺栓的实际检测,认为采用超声波探伤工艺,能够对不解体螺栓螺纹疲劳裂纹进行准确检测。     

机车车轮在线探伤自动检测装置

介绍了机车车轮在线探伤自动检测装置的组成和功能,从超声波探伤机车车轮的原理和方法进行了说明,并对装置的应用情况进行介绍。该检测装置适应铁路机车车轮超声波探伤技术发展的需求,缺陷检出率高,定位准确,提高了检测可靠性。     

车轴关键区域表面超声波冲击强化技术应用研究

车轴是影响轨道车辆运行安全的重要因素之一,其表面残余应力状态和表面光洁度与疲劳裂纹萌生和腐蚀的产生有一定的关联性。超声波冲击强化技术在改善材料残余应力状态、产生较理想的压应力层和提高表面光洁度等方面表现突出,文章应用这一技术对车轴关键区域进行了表面强化。对比试验结果表明,超声波冲击强化技术大大改善了车轴表面的应力状态(由之前拉压应力并存的状态变为几乎全部是压应力的状态),同时其表面粗糙度也得到了很大改善。     

在役HXD1C型机车齿轴油孔处疲劳裂纹超声波探伤

简要分析了HXD1C型机车发生齿轴断裂的原因,并提出了在机车齿轴不解体的情况下对齿轴油孔处疲劳裂纹进行超声波检测.实际检测表明,采用纵波小角度超声波探伤方法能够对在役机车齿轴运行过程中产生的疲劳裂纹进行有效检测.     

双轨式钢轨超声波探伤仪一次波和二次波70°超声波换能器检测效果对比分析

为深入了解采用双轨式钢轨超声波探伤仪检测钢轨伤损的效果,对比分析一次波和二次波轮式探头中70°超声波换能器布置,模拟计算的声场覆盖范围,以及钢轨伤损检测效果。结果表明,采用一次波和二次波轮式探头,均能检测钢轨伤损;采用一次波轮式探头检测时,检测范围在钢轨轨头两侧存在盲区,而采用二次波轮式探头检测时,检测范围能够覆盖整个钢轨轨头,还能检测出钢轨鱼鳞伤下的小核伤。     

超声波钻孔对测法检测沉井混凝土裂缝深度

采用超声波钻孔对测法 ,利用小直径超声波换能器 ,成功地对钢筋密集的沉井混凝土裂缝深度进行了检测 ,拓宽了该法的适用范围。