连杆加工方法发展趋势

1.连杆分离面采用涨断工艺取代传统的切割工艺。其经济效益如下。可以减少设备投资达到25%以上:设备占地面积减少30%;可节约能耗40%以上;可节约刀具费用35%以上。连杆涨断工艺是一种精益制造工艺,也是连杆工艺上的一次变革,是连杆制造工艺的方向,在国     

减小连杆大头孔圆柱面圆柱度误差的措施

在加工连杆大头孔圆柱面对,一些专业工厂将“精镗大头孔圆柱面”工序安排在“铣开大头”之前,并且精镗后不再对其进行其它机加工。实践证明,采用这种工艺加工出的连杆体及连杆盖,在装配时发现其连杆大头孔圆柱面的圆柱度明显超差。1.误差产生的主要原因(1) 内应力的重新分布。经过一系列机械加工,尤其是粗镗、半精镗及精镗连杆大头孔圆柱面之后产生内应力。在连杆大头被铣开的过程中,这些内应力的大小及方向不断变化,并重新分     

浅析胀断连杆胀开面的偏斜控制

胀断连杆胀开面的偏斜是考核连杆质量的关键特性指标,由于连杆形状、材料及生产工艺的不同导致连杆胀开后分开面的偏斜差异很大,分开面的偏斜还会诱发掉渣增加,使得个别产品的不合格率高达20%左右,此类问题解决起来非常棘手。就如何在设备及生产工艺上对涨断连杆涨开面的偏斜进行有效控制作了详细的介绍。     

涨断连杆爆口原因分析

连杆采用涨断加工是国际上近年发展起来的一种连杆加工新技术，但连杆涨断后爆口一直是涨断连杆的最大问题，文章从激光涨断加工工艺、材料试验等角度详细分析了连杆爆口产生的原因，得出S含量低于材料标准要求是产生爆口的关键因素，从而为降低涨断连杆的工废率和生产成本提供指导意见。     

NSE连杆涨断加工关键技术研究

连杆涨断加工是国际上近几年来发展起来的一种连杆加工新技术,能显著提高连杆加工精度和劳动生产率。对涨断连杆所用材料、锻造工艺、激光割槽、涨断裂解关键技术、涨断设备的组成、加工过程的特点以及质量控制要素和措施,进行了分析和阐述。     

连杆螺纹孔加工工艺的改进

我厂为一汽大连柴油机厂配套生产的CA498连杆的螺栓孔要求如图1。由图1可知,连杆螺栓孔的技术关键是如何保证连杆体螺栓孔对大头分开面的垂直度!0.15 mm/100 mm、连杆盖螺栓孔对大头分开面的垂直度!0.20 mm/100 mm及两螺栓孔的中心距尺寸68 mm。A100∶!0.2000∶!0.15B1原螺栓孔     

丰田汽车维修技师培训教程(七)发动机机械部分(Ⅱ)

(8) 连杆及连杆轴承 ①连杆:连杆大头内径,加工是在连杆轴承盖安装在上面时进行的。连杆大头内径通常有三种标准尺寸(如表7所示),尺寸代码打在轴承盖上(如图11所示)。     

38MnVS4非调质钢在汽车涨断连杆上的应用

为提高汽车发动机连杆性能,开发了一种汽车涨断连杆用中碳钒氮微合金化非调质钢38Mn VS4,介绍了连杆的化学成分、毛坯试制工艺、力学性能、金相组织、涨断性能和疲劳性能。结果表明,非调质钢38Mn VS4连杆具有高强韧性,相比高碳微合金非调质钢C70S6连杆具有更高的性能,对先进汽车制造的发展具有重要意义。     

斜切口连杆裂解工艺开发及应用

研究开发了斜切口连杆裂解加工工艺:先对粗加工后的连杆整体断裂剖分,再利用断裂面的啮合特性实现连杆体/盖结合面的全方位定位;采用C70S6非调质钢楔横轧制坯、热模锻压机成型,锻后强风+空冷处理,得到珠光体加少量铁素体组织;采用国产CSE—400型裂解机床进行定向裂解,调整"背压"保证断裂面质量并减小大头孔残余变形。实践表明,采用该项新工艺可节约设备投入、减少加工工序、提高生产效率、降低制造成本,产品制造精度高,重复定位精准。     

不同特性材料在裂解连杆上应用的可行性研究

为探索连杆裂解工艺在不同连杆材料上应用的可行性,采用塑性有明显差异的几种材料,在特殊的应力槽加工工艺条件下进行了连杆裂解试验。结果表明:对于球铁和高碳微合金非调质钢,通过对断后试样加载以模拟连杆螺栓对分离面的压密过程,使分离面的变形充分弥合,断后变形量和分离面形貌均可满足连杆裂解工艺要求;对于非调质态中碳钢,在一定的裂解槽加工工艺条件下,断后变形量和分离面形貌也可满足连杆裂解工艺要求;而对于调质态中碳钢,在试验的工艺条件下,断后变形量和分离面形貌均无法满足连杆裂解工艺要求     

滚压技术在连杆加工中的应用

介绍了滚压技术在汽车发动机连杆大头孔加工中的应用。经工艺验证,该技术完全可以解决连杆大头孔超精密加工的精度问题。     

轴瓦选配与检修要点(2)

正(上接2021年第2期)5轴瓦的选配要点为便于大家了解轴瓦选配的全过程,下面以日本摩托车四大巨头之一—本田公司生产的大排量摩托车中常见的V型双缸发动机为例,进行简要介绍(其它机型的曲轴、连杆代号和配瓦方法,请参见各摩托车车型维修手册)。5.1分组记录需要大修和更换曲轴连杆总成时,应先将发动机气缸盖等零部件以及所有合箱螺钉卸去,依次分离曲轴箱下箱体,拧松连杆螺栓,把连杆大头盖从连杆组件上取出。     

国外汽车发动机连杆材料最新应用

国外先进的发动机制造企业通过不断的研发。开发出了涨断连杆用非调质钢、粉末冶金及高强度的赛车连杆用钛合金等新型材料。而国内企业除了开发出C70S6BY涨断连杆用非调质钢外，其余的材料还在开发阶段。开发新型节能环保型的高强度的连杆材料是我国企业和相关研究机构的主要方向。     

谈粉末锻造成形工艺在摩托车零部件上的应用(2)

<正>(上接2019年第2期)连杆在工作中承受多向交变载荷的作用,要具有很高的强度。因此,连杆材料一般都采用高强度碳钢和合金钢,如45钢、65钢、40Cr、40MnB等。近年来也有采用球墨铸铁和粉末冶金材料的。发动机连杆采用40MnB钢,用模缎法成型,将杆体和杆盖锻成一体。对于这种整体锻造的毛坯,要在以后的机械加工过程中将其切开。为保证切开孔的加工余量均匀,一般将连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言,整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点。其缺点是所需锻造设备动力大及存在     

胀断连杆的模锻工艺

胀断连杆加工新工艺,是通过脆性断裂方法完成连杆体和连杆盖结合面的剖分加工,要求连杆锻件在裂解过程中不能有过大的脆性变形,对材料的要求是在保证力学性能合格的前提下,限制其塑性指标,保证裂解时在脆性状态断开。因此,模锻连杆性能的合格是胀断连杆成功的保证。     

胀断连杆用的低合金钢

发动机连杆制造工艺要求降低制造成本和节省合金使用量。20世纪90年代,欧美国家普及推广了一种利用剖分工序的制造工艺。它是利用整体锻造工艺,首先粗加工连杆的杆身与连杆大头顶盖部,并在形成杆身与顶盖的组合面位置上,对连杆大头开水平切口,然后在切口处通过胀裂分割,即剖分为杆身与顶盖部,进行精加工。这一工艺可提高锻造时的材料利用率,减少顶盖部、定位销及销孔的加工工序。另外,剖分连杆用的钢材除要求具有传统连杆用钢的特性外,还要求剖分时变形小。这类钢材可通过增加磷、钒(V)的添加量及利用硫化锰的球化作用来确保剖分性。为了节约V等合金元素,研究了改善剖分性能的新方法,介绍了用钛替代V,确保连杆大头良好剖分性及切削性能的新工艺。     

汽车发动机连杆加工精益制造技术分析

汽车发动机连杆加工采用精益制造方式,能创新产品的技术路线,促进工艺优化,提升连杆的加工质量和加工效率,从而提升连杆总成的装配精度和发动机的工作性能。介绍了精益制造的概念,分析了发动机连杆工作受力情况,总结了在连杆生产中应用精准制造能提升的制造效益,对汽车发动机连杆加工的精益制造磨削工艺、连杆分离面胀断工艺和连杆头孔铰珩技术进行了分析,以期为 相关精准制造的生产实践提供参考。     

通用小型内燃机的装配与检修(中)

(二)总装过程1.曲轴箱上台架(如图1～5所示)取清洗干净的曲轴箱分组件1件,将其放上装配台架。持开口扳手将曲轴箱体分组件两侧的M10螺母旋紧,转动台架使曲轴箱汽缸部分面操作者。持10mm套筒及气板机,将活塞连杆分组件中的2件M7×35连杆螺栓旋松,并将活塞连杆分组件、连杆螺栓和连杆大头盖放到总装台架平板上。     

关于BJ492Q汽油机连杆大头与杆身成30°角的斜油孔的作用及合理位置的探讨

《汽车技术》1981年第8期登载的李守宏同志对BJ492Q汽油机连杆大头端与杆身成30°角、孔径为Φ4和Φ2的阶梯形斜油孔的作用中写到:在连杆大头斜油孔与曲轴连杆轴颈上的油道口位置重合时,“从斜油孔喷出的机油是喷向曲轴箱内壁的,而不是喷到活塞顶端。所以,该部份润滑油路并未起到应有的作用。”我认为李守     

连杆的工序间综合检测(2)

3 结构特点 按以上工作原理所设计的工序间连杆综合检测装置参见图3。 圆形工作台面6通过螺钉、销固定在底座组合体16上,大头孔测量座2呈阶梯状,上面是带倒角的导