大中型客车全承载车身骨架设计探讨

分析了国外全承载车身的结构及特点,探讨了车身各大总成的结构、设计以及各大总成之间的连接对全承载车身结构设计的影响。     

某全承载客车车身骨架的有限元分析

<正>引言全承载客车车身骨架几乎承受着客车的所有静、动态载荷,因此,其结构设计对整车性能起着举足轻重的作用。客车车身骨架是由薄壁杆件构成的空间结构,其受力情况比较复杂,结构分析难度比较大。随着计算机辅助工程的发展,有限元法     

客车铝车身骨架合装方法研究

整车轻量化促进了铝型材在客车车身上的应用,随之带来了车身合装方式的变化。本文主要介绍客车铝车身骨架合装方法及其在实际应用中的情况。     

脱脂磷化喷淋工艺在全承载车身骨架上的应用

全承载车身骨架采用矩形管组焊,骨架结构件经过磷化处理,在基体表面上环氧漆膜的附着力有明显提高,延长产品的使用寿命。     

长途客车车身骨架设计

本文介绍了长途客车车身骨架的结构组成，并根据车身大采光面积的现代设计趋势，在尽可能满足产品设计“三化”要求的前提下，分别具体描述了长途客车左右侧围骨架，前后围骨架以及顶盖骨架的设计形式。     

客车车身骨架谐响应分析

建立某款客车的车身骨架有限元模型,并进行谐响应分析,得到车身骨架在发动机激励下车身不同部位的频率响应曲线;分析结果可为解决车身振动问题、改进或者优化车身结构提供参考。     

长途客车车身骨架修理经验谈

车身骨架是客车车身的基础,其损伤程度决定了车身的修理价值。维修时应首先确认骨架重点部位有几处损伤及其损伤程度,是否能通过修理恢复骨架的结构性能,其次应节约成本。骨架的重点部位一般分布在车身前围、乘客门及后轮拱区等,维护有差异,骨架重点部位的损伤程度也不尽相同。     

客车车身骨架有限元分析

本文以客车的车身骨架为研究对象,采用有限元分析的方法对其进行静强度分析和模态分析。在研究过程中,采用Pro/E软件建立车身骨架的三维几何模型,再以ANSYS软件进行静强度分析和模态分析。本文以"威尼斯之旅"为例,对其进行了静强度和模态分析;指出了该车的车身骨架在设计中可能存在的问题,针对这个问题提出了改进方案,并取得了较好的效果。     

客车车身骨架有限元分析

应用有限元法分析客车在弯曲和扭转工况下的车身骨架强度情况;探讨提高车身骨架强度和刚度的方法;为客车车身结构设计提供参考。     

车身骨架焊接缺陷分析

客车车身骨架中大量使用了矩形钢管和薄钢板，在生产中一般使用CO2气体保护焊进行焊接。但由于受各种不利因素的影响，在焊接车身骨架时，常常出现变形、未焊透、气孔及焊缝加厚高过大等焊接缺陷，针对这些情况，文中逐一进行了详细分析，探讨了焊接质量的改进措施，可进一步提高客车车身骨架生产水平。     

某大型全铝全承载城市客车车体骨架设计开发

建立了某钢制全承载城市客车车体骨架的有限元模型,通过模态试验验证了其准确性。在钢制客车几何模型和有限元模型的基础上进行全铝车体骨架结构转化和灵敏度分析,找出对铝制客车性能参数影响较大的零部件,依据灵敏度分析结果搭建优化设计数学模型,代入基于Opti Struct求解器模块的优化软件中进行迭代优化。实车模态试验验证结果表明,优化后的全铝车体骨架在性能参数不低于钢制车体骨架的情况下,实现了38.5%的轻量化效果。     

客车全承载车身技术

应用在客车上的全承载车身技术是高档豪华客车制造技术中的重要项目。该技术是德国凯斯鲍尔公司于上个世纪50年代首创，并通过严格的碰撞试验，性能优越，使客车具有经济、安全和舒适等性能，尤其适应高速长距离客运。全承载车身技术的应用，引发了国内客车制造业的一场技术变革。     

全承载大型客车车身骨架梁单元与壳单元模型有限元计算对比

建立某款全承载大客车车身骨架梁单元、壳单元有限元模型并分析计算,对比模态、扭转静刚度和静强度分析结果并进行了试验验证。从反映整车性能的模态和扭转静刚度分析结果看,两种模型吻合较好,且与试验结果的相对误差小;从反映整车局部性能的静强度分析结果看,两种模型计算结果存在差异,壳单元模型计算结果与试验结果较吻合,梁单元模型计算得到的应力值普遍低于试验结果。     

客车车身骨架合装工艺

介绍客车车身骨架五大总成合装与六大总成合装的工序安排,并对其进行对比分析。     

客车车身骨架焊接质量控制

通过对CO2气体保护焊焊接焊接形式的分析,找出了影响焊接质量的原因及解决方法,并探讨了提高焊接质量的改进措施。     

大客车车身骨架碰撞仿真分析

在ANSYS／LS-DYNA中建立了大客车车身骨架正面碰撞有限元计算模型,并在普通计算机上完成了整车与刚性壁的碰撞仿真计算,从结构变形、乘员生存空间和碰撞加速度三个方面分析了车身骨架的耐撞性问题,讨论了改进方法和措施。