用PCD工具对汽车轻合金件进行熨压加工的显微硬度研究

采用人造金刚石(PCD)工具对汽车轻合金件进行了无屑熨压加工工艺试验研究，试验结果表明，用此工艺可以有效地降低工件的表面粗糙度，提高工件表面强度，进而提高工件在动载荷下的抗疲劳特性。针对该工艺对工件显微硬度的影响进行了详细的研究，得到了熨压参数变化对工件显微硬度的影响规律，通过调整熨压参数可完成熨压过程中对被加工工件表面显微硬度值的预测分析和控制。     

盾构机液压推进系统稳定性研究

盾构机是隧道施工过程中常用的一种工程机械,在施工过程中盾构机液压推进系统工作的稳定性对施工有比较大的影响。通过建立盾构液压推进系统分析模型,对系统稳定性进行了分析。研究证明,通过提高液压缸无杆腔活塞面积、降低调速阀流量增益、降低液压阻尼比可以提升盾构机液压推进系统的稳定性。     

激光表面强化技术在汽车工业中的应用

介绍了激光表面强化技术及其加工过程，推导出影响强化效果的工艺参数。可根据材料的特性及技术要求，通过改变工艺参数得到理想的加工表面。重点阐述了该项技术在汽车曲轴上的应用。     

发动机快速磨合工艺的实现

本文通过对发动机缸套表面加工方法以及对磨合磨损过程的分析研究，认为在满足选材、形位公差控制、清洁度等条件以后缸套表面形貌控制很重要，由于小平顶珩磨一方面能获得具有一定支承面积的缸套表面，同时还形成一定的贮油容积，利于润滑油膜的形成。鉴于平台上有较低的表面粗糙度值，所以为实现快速磨合提供了必要条件。Ｓ１－Ｓ２－ｔｐ参数控制法是缸套表面形貌控制的有效测评方法；在满足快速磨合条件及制定新的快速磨合工艺时     

重卡驾驶室翻转系统油液加注过程设计

随着国内高等级公路的持续建设及物流业的迅猛发展,促使国内卡车朝重型化发展成为不可逆转的发展趋势,驾驶室液压翻转系统得以广泛应用。该系统有效提升驾驶室翻转可操作性,液压翻转系统油液加注量是保证系统功能的关键工艺参数。文章分析驾驶室液压翻转系统结构与原理,验证翻转系统油液加注量,并制定出更加合理的油液加注工艺过程。     

ZL16名合金主缸孔加工最佳工艺参数研究

针对ＺＬ１６压铸铝合金制动主缸孔的加工技术及最佳工敢参数进行了研究，建立了以工件的工序加工成本最低为目标函数，以切削速度、进给量、切削深度为设计变量，切削功率、工件加工精度、加工表面粗糙度等作为约束条件的优化数学模型，采用约束随机方向法得出了最佳加工工艺参数。     

变速比齿轮齿条式转向器齿条齿面数学模型

本文根据齿轮啮合原理,在转向器某些参数给定的条件下,利用齿轮法线法,由齿轮齿面数学方程导出了满足给定变速比特性与普通螺旋圆柱齿轮相关轭的齿条齿面数学模型。此模型不仅是齿条齿面几何参数,而且还是变速比齿轮齿条传动副的齿面压力角、重合度、齿面滑移率、齿面曲率、齿条螺旋角等重要参数的计算依据。它为该型转向器齿轮齿条传动副的优化设计奠定了理论基础,也为该型转向器的齿条齿面专用加工机床、刀具、模具及检测设备的研制提供了理论依据。此模型曾用于变速比齿轮齿条式转向器齿轮齿条传动副的计算机辅助设计(CAD),其结果,齿条齿面主要几何参数均与变速比齿条样品完全吻合。     

齿条的齿形加工

转向齿条是乘用车转向器的主要部件,因其精度要求高、加工难度大,所以采取了新工艺.本文通过实例介绍了转向齿条的两种加工工艺,即分别在数控成型磨齿机上进行齿形的磨削加工和在数控成型拉齿机上进行齿形的拉削加工,并分别辅以数控成型金刚滚轮及成型拉刀来保证工件的齿形精度,从而达到了非常理想的效果.     

深小孔加工技术的探讨和实践

针对深小孔零件加工的技术难题，着重对深小孔加工方案和工艺因素进行了分析探讨，采取改造机床、优化工装设计、合理选配了有关工艺参数，采取强化最终工序加工手段的方法，解决了深小孔加工的直线度、表面粗糙度和喇叭状等技术质量问题。     

涡轮与轴摩擦焊接的参数设定与试验

介绍了蜗轮增压器蜗轮与抽摩擦焊接参数的设定与试验过程，对两种不同材料的蜗轮与轴摩擦焊接时使用的参数值进行了实验研究，并得到摩擦焊接过程中的推进力、推进时间、顶锻力、顶煅时间等参数。     

气缸体缸孔的加工

本文介绍了发动机气缸体缸孔加工的技术要求，对缸孔加工精度的影响因素，进行了比较细致的分析，研究，推荐了缸孔表面评价参数，并指出了缸孔加工中有待解决的诸多工艺难点。     

铸铁气缸套工作表面的质量控制技术

平顶珩磨是六十年代出现的一种新的加工工艺,将其用于气缸套加工,可以获得一种较为理想的气缸套工作表面。改善了发动机工作性能,提高了使用寿命及经济性,该工艺在国外已普遍应用,而在国内尚未普遍推广。本文结合引进的413F风冷柴油机的工作经验,就该工艺原理、使用特点及其应用参数,做了较为详细的介绍。     

对数控铣加工细长杆工件工艺的研究

对细长杆工件加工工艺的研究，设计、自制夹具，编程序在数铣上加工，提高质量和工效。     

影响模具电火花加工质量的主要因素

模具的加工质量主要包括加工精度和电蚀表面的质量。由于电火花加工过程中的输入、输出参数多且较为复杂,影响模具加工精度的工艺因素涉及有机床本身的制造精度、工件的装夹精度、电极的制造及装夹精度、电极损耗、放电间隙、加工斜度等诸多方面,其中以电极损耗、放电间隙影响较大。评定表面质量的主要因素有表面粗糙度和表面变化层。     

轿车连杆精密辊锻-模锻复合锻造工艺

针对轿车连杆锻件的特点、技术条件与要求，提出一种精密辊锻-液压模锻锤模锻复合工艺，并进行了精密锻造工艺设计及模具设计。以广州本田轿车连杆体精密锻造成型为例，进行了精密辊锻制坯-液压模锻锤模锻复合工艺研究。研究结果表明，采用此工艺生产轿车连杆件，产品质量高，生产稳定可靠，比传统锤上模锻工艺节约原材料15％以上，能耗降低60％，锻件成本降低10％。     

滚挤压抛光工艺在曲轴加工中的应用

介绍了滚挤压抛光工艺在CA488型发动机曲轴加工中的应用。与砂带抛光工艺的区别是，该工艺采用了使金属表面塑性变形的方式来提高零件表面疲劳强度，降低表面粗糙度，改善沉割圆角处的应力分布状况，并可取消校直工艺，简化工艺装备，节约设备投资，降低工具消耗。此工艺也适用于其它的轴类零件加工。     

汽车发动机机油泵壳体加工工艺优化

以TU5JP4汽车发动机机油泵为研究对象，其主要使用在神龙汽车有限公司系列乘用车发动机中。在该款机油泵加工制造过程中，壳体是其主要加工部件，所占生产时间最长，是影响机油泵的整体生产效率的主要要素。对现有机油泵壳体加工工序做了分析并进行了时间测量，每件产品加工时间为597s；采用更改刀具和工艺参数以及更改毛坯设计的方法改进后，每件产品加工时间缩短为463s，该改进为有类似结构的机油泵壳体加工提供了参考。     

强力旋压加工的高速柴油机连杆衬套

介绍了采用20F117型尾管强力旋压机对柴油机连杆衬套进行强力旋压的加工工艺，论述了几个主要工艺参数对衬套力学性能及加工质量的影响，给出了选定工艺方案下加工的连杆衬套的力学性能。     

金属加工表面分形参数尺度独立性的研究

通过结构函数分析法研究了不同采样间距及不同取样长度时金属研磨及蚀削加工表面轮廓线的分形特性，分析了采样间距及取样长度对粗糙表面轮廓线分形参数Ｄ及Ｇ值的影响，确定了金属加工表面轮廓线分形参数的尺度独立性。     

YG190滚型机研制

本文对车轮滚型成型工艺的特点进行了充分研究之后,在广泛参考国内外滚型设备的基础上,对滚型设备参数进行了设定,着重介绍无内胎轮辋滚型机的设计方案,并对其机械部分结构、液压系统等方面的设计作了较详细介绍。