汽车传动轴静扭试验

汽车传动轴静扭试验是指传动轴在10kNm以下的静扭断裂试验。此试验由强电控制箱、弱电控制箱控制，电机与减速器输出，变频器调速，传感器传输信号，加载器加载来完成测试的。通常，在静扭试验时，传动轴试件摆动一定角度位置，电机经减速器与变频器使传动轴以0.25r／min的转速旋转，加载器进行加载制动，直至试件破坏；     

液压加载式驱动桥封闭试验台的设计

本文讨论了液压加载式驱动桥封闭式试验台的工作原理结构特点，并指出这种试验台不仅适用于驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验，还适用于变速器，传动轴的有关试验。     

B10方法在分析传动轴可靠性上的应用

针对传动轴强度及寿命无法准确估计的问题,通过运用Weibull分布及线性拟合的数学方法处理X7传动轴的静扭试验数据,得出B10寿命的预计结果,阐述了B10寿命分析方法在研究汽车机械零件可靠性方面的应用。     

发动机试验台快速联接挠性传动轴的设计

本文阐述了用于中型汽车发动机试验台的快速联接挠性传动轴的设计与计算。这种传动轴具有良好的试验台通用性能，质量轻，惯量小，对中方便，易于保养维护，更具有独特的安全保护性能，可在汽车行业内推广使用。     

汽车动力传动轴系扭振数字化测试系统

结合传感器技术、信号分析处理技术和虚拟仪器技术,采用数字脉冲时序法开发了汽车动力传动轴系高精度扭振数字化测试系统.介绍了数字脉冲时序法测量原理,以及扭振数字化测试系统的组成和性能.在搭建的汽车动力传动轴系扭振试验台上对该系统进行了试验验证.结果表明,该系统具有较高的测试精度和可靠性,适合在恶劣环境下进行汽车动力传动轴扭振测试.     

传动轴强度和疲劳寿命有限元分析与试验验证

采用ANSYS Workbench对一款传动轴总成的静扭强度和扭转疲劳寿命进行分析,并进行台架试验和结果对比。     

DFB—Ⅱ型电封闭汽车驱动桥试验台

ＤＦＢ－Ⅱ型电封闭驱动桥试验台是进行汽车驱动桥齿轮、轴承疲劳试验和总成静扭试验的装置，增加少许装置，还可进行差速器齿轮、差速器壳疲劳试验，其电气部分采用电封闭式结构，故力能指标较高，较开式耗能型结构可节电７０％，机械部分采用小闭环的混合式结构，节约试验台的初投资，而且使电控系统简单，操作方便，工作可靠。     

用磁敏元件车载测量传动轴扭矩的研究

本文重点介绍了车载测量汽车传动轴扭矩的方法与技术，根据磁元件对微粒移能准确测量的特点，利用单片机及其相应的接口电路测量弹性轴在标定长度内的相对扭转角，能实现对传动轴扭矩的精确测量。     

阁瑞斯差速器总成疲劳试验台的开发、研制

笔者在分析阁瑞斯后桥差速器总成疲劳试验技术条件和小野变速器综合试验台的基本参数和性能的基础上，提出了阁瑞斯后桥差速器总成疲劳试验台的设计方案，并叙述了通过降速升扭和升速降扭的方法，使本无法在现有试验设备上进行试验的阁瑞斯后桥差速器总成得以实现。以及该试验台开发成功后实际的使用情况、效果和作用。     

电动汽车双电机驱动减速箱静扭试验台设计开发

近年来国内电动汽车产业高速发展,我国电动汽车的渗透率在2022年已超过27%。各家汽车相关企业针对新技术产品有很多的开发、创新和应用,针对产品开发的试验技术也随之有了很多创新和发展。文章提出的双电机驱动减速箱静扭试验台是针对电动汽车双电机驱动减速箱研发阶段重要的性能验证解决方案。基于电动汽车双电机驱动减速箱参数结合静扭试验原理,提出静扭试验台总体设计方案,在总计设计方案下针对加载单元、数采系统、控制单元等进行详细设计。文章提出的静扭试验方法对电动汽车双电机驱动下的减速箱性能评估具有重要意义,也为同类静扭台架解决方案提供了一种方法参考。     

后钢板弹簧悬架变形对传动轴最大滑出量的影响

本文同时考虑了板簧的垂直变形两种因素对传动轴花键最大滑出最的影响，根据卡斯定理建立力学模型，推导出板簧扭同角度的计算公式有计算程序，并结合EQ1093F车型进行传动轴的运动校核和最大滑出量的计算，从而阐述后钢板弹簧悬架变形对传动轴最大滑出量的影响，并指出本文的计算方法在汽车设计中所展示出的广阔前景。     

某客车车内轰鸣与传动系扭振试验研究

本文中通过试验研究某客车车内轰鸣声的产生原因和特性。首先,对车内轰鸣声和传动系扭振进行整车试验,然后通过阶次分析和频谱分析,确定车辆在高挡低速时的车内轰鸣声是由发动机2阶激励激起传动系的固有扭转振动引起的。传动系的固有频率在40~60Hz之间,随挡位的升高而降低,受离合器扭转刚度的影响较大。传动系的扭振通过发动机悬置、传动轴悬置和后悬架传到车内,其中发动机后悬置和传动轴悬置处传递的振动较大。     

某客车车内轰鸣与传动系扭振试验研究EI北大核心CSCD

本文中通过试验研究某客车车内轰鸣声的产生原因和特性。首先,对车内轰鸣声和传动系扭振进行整车试验,然后通过阶次分析和频谱分析,确定车辆在高挡低速时的车内轰鸣声是由发动机2阶激励激起传动系的固有扭转振动引起的。传动系的固有频率在40~60Hz之间,随挡位的升高而降低,受离合器扭转刚度的影响较大。传动系的扭振通过发动机悬置、传动轴悬置和后悬架传到车内,其中发动机后悬置和传动轴悬置处传递的振动较大。     

ZQS700 MPa级电焊钢管在重型汽车大扭矩传动轴上的应用试验

对ZQS700 MPa级电焊钢管进行了材料性能检验、静扭试验、总成疲劳试验、装车路试验证;分析、计算了钢管的理论扭矩值,并通过检验钢管焊缝的金相组织确保了焊缝的质量。试验结果表明,ZQS700 MPa级焊接钢管适合用于制造重型汽车大扭矩传动轴,并且可以减轻轴管质量,降低材料成本。     

汽车传动轴管的带芯冷拔工艺

汽车传动轴管由于担负长距离传输扭矩的任务，因此在强度，精度及工艺性等方面有很高的要求。对加工传动轴管采用的带芯冷拔工艺进行了可行性分析，并进行了工艺试验。试验结果表明，采用短芯棒冷拔工艺加工传动轴管，在技术上是成功的。     

十字轴万向节传动轴的扭振计算

本文对多节十字轴万向节传动轴的扭转振动进行了计算分析,用渐近法探讨了结构和几何参数对扭振动力放大系数如主、从动传动件旋转非等速性的影响,进而提出了为减小动力放大系数和降低旋转的非等速性而合理选择传动件刚度、转动惯量、轴间夹角及十字轴转角相位差等的方法。按此方法设计传动轴可减轻扭振和避免共振,文中举出实例进行设计计算示范。     

传动装置为何扭振异响

1传动装置扭振异晌的原因 ①传动轴弯曲变形而偏心.传动轴在出厂前虽然经过检查,但经长期使用,特别是长期在凸凹不平的路面行驶,前后车轮上下跳动,致使发动机及传动轴作相对的轴向窜动,中心支撑轴受到一定轴向力及蹩劲,使传动轴弯曲变形,失去平衡,转动时产生振抖.     

纯电动汽车传动轴扭转疲劳寿命计算方法

为了比较精确地计算纯电动汽车传动轴的扭转疲劳寿命,文章针对某型纯电动汽车,首先按制动能量回收最大化策略,计算了不同制动程度下传动轴上的反向扭矩。在进行等速传动轴的匹配计算时,选择不同规格的等速传动轴,校核了这些不同规格的等速传动轴在假设理想工况下的疲劳失效里程,并计算了各规格传动轴的静扭强度裕度系数。计算结果显示,在文章假设的一般行驶工况条件下,为了达到可接受的疲劳失效里程,传动轴扭矩裕度系数需要设定在2.7~3.1。文章的计算方法和计算结果可为纯电动汽车传动轴的匹配计算提供初步的依据。     

富康轿车传动轴寿命试验结果的威布尔分析

简要介绍了威布尔分析方法，利用该方法对某供应商生产的富康车传动轴的寿命试验结果实例进行分析，对威布尔分析在传动轴试验结果上的应用方法做了较详尽的介绍。     

单质量飞轮发动机试验台架轴系扭矩研究

针对当前国内发动机普遍使用的试验台架轴系进行了扭振研究,结合某2.0T单质量飞轮发动机及动力总成台架试验系统轴系实际,建立了轴系当量系统,并对匹配刚性轴、不同的弹性轴和测功器的各个当量系统分别进行了自由振动和强迫振动理论计算,最终针对不安全轴系,提出了弹性轴匹配的优化解决方案,对发动机试验台架传动轴的选配具有普遍指导意义。