基于道路载荷谱的某副水箱支架振动试验

针对某车型副水箱支架在道路耐久试验过程中出现的钣金开裂失效问题,采集副水箱支架路试道路载荷谱,计算路试总损伤并根据振动损伤等效原则,合成得到合适加速台架振动试验的驱动功率谱密度（PSD）。在道路耐久性试验中损坏的原状态样件按此PSD进行振动试验验证,样件失效模式、时间与整车路试结果一致,关联性好;利用该PSD对优化后的样件进行加速振动试验验证,通过加速振动试验的优化样件也通过了整车路试验证,该方法为样车开发节省了路试验证时间。     

汽车尾门焊点开裂解决方案

某车企研发的一款新车型在进行耐久路试试验过程中,日常检查发现尾门铰链安装位置焊点开裂一处。在试验过程中发生的开裂,表明该位置零件结构耐久性能没有满足预期目标要求,需要对该零件进行原因分析并提出针对性的解决方案。利用路试中采集到的动载信号,对信号进行有效处理,结合有限元耐久仿真软件手段,对尾门进行耐久寿命仿真计算,根据计算数据进行综合评估,提出提升尾门焊点寿命的有效方案,为车型成功研发提供支持。     

前副车架钣金开裂问题CAE分析及优化

针对某乘用车早期台架试验及整车道路试验中出现的前副车架钣金开裂问题,基于CAE模拟台架试验对前副车架的强度进行分析,并对副车架进行了结构优化,通过仿真分析结果确定了最终的结构优化方案,并经过了多轮台架试验及整车道路耐久试验的验证,合理解决了前副车架的钣金开裂问题。     

动力电池框振动台架研究与应用

针对动力电池框在整车试验中的疲劳开裂问题,分析开裂原因,进行设计改进,并对改进后的结构进行台架快速试验验证。文章通过仿真,在常规的试验载荷谱压缩基础上,制定载荷谱强化系数,从而得到一种不依赖于经验的振动台架耐久载荷谱制定方法。结果表明:动力电池框原始方案疲劳仿真开裂部位与道路试验开裂部位一致;疲劳仿真开裂寿命与整车试验的误差在允许范围内。新方案改进效果明显,寿命满足耐久性要求;动力电池框改进方案疲劳仿真寿命与台架试验结果相吻合。结果表明,所采用的仿真制定振动台架耐久载荷谱方法可行。     

基于台架和道路试验验证的前副车架性能优化

前副车架是底盘前桥的骨架,对整车舒适性和操控性的影响至关重要。文章针对某车型前副车架在设计开发过程中出现的钣金焊缝开裂以及疲劳耐久性能不达标的问题进行了分析研究,应用CAE仿真进行前副车架整体及局部的疲劳应力计算,然后进行了多轮结构疲劳耐久性能的台架试验验证,最终经过整车道路耐久试验检验,确定了最终的前副车架设计方案,使前副车架的结构强度得到了优化,疲劳耐久性能也明显提升。     

某车型发动机罩焊点开裂原因分析及方案改进

针对某款新开发车型的发动机罩铰链加强板焊点在整车综合耐久路试中开裂的问题,运用CAE仿真技术,建立有限元模型模拟整车综合耐久路试的工况,通过该方法辅助分析焊点开裂的原因,并对3个改进方案进行仿真验算,择优选取可行的方案执行设计变更。经过实车路试验证,实施的设计变更方案C解决了焊点开裂问题,满足设计要求。通过对该案例进行研究分析,旨在为发动机罩的设计提供一种验证方法。     

基于UML建模的整车耐久试验数据管理系统研究

分析了整车耐久试验数据管理的现状及需求,采用UML语言建立了整车耐久试验的数据管理模型,研究开发了使用ACCESS数据库的整车耐久试验数据管理系统。该系统在某整车企业技术中心的各试验基地得到应用,提升了整车耐久试验的工作效率和数据管理的准确性。     

副车架结构疲劳耐久仿真分析

某车企对正在研发的某车型进行可靠性道路耐久试验过程中,发现后副车架某位置发生开裂,开裂的产生影响了可靠耐久性能评估。为快速解决开裂问题,利用有限元方法对副车架进行仿真。主要思路:将试验场采集得到的路面激励信号加载到在多体动力学悬架模型中,然后提取出硬点动态载荷,最后将动载荷作为耐久仿真输入,对副车架进行结构疲劳耐久仿真分析,根据仿真结果对开裂位置进行原因分析,并提出有效性参考建议,为提高副车架寿命提供有利的数据支持。     

某型商用车燃油滤清器支架的分析与改进

针对燃油滤清器支架在整车疲劳耐久试验中出现的开裂问题,采用有限元分析的方法进行了强度分析,发现支架原设计强度不足。为此,提出了两个改进方案,并通过了试验验证。     

基于某车型消声器壳体开裂分析及设计优化

文章基于某车型消声器壳体开裂问题为研究案例,分别从材料强度、板材减薄率、间隙配合、消声器结构设计等方面进行分析,确定壳体开裂问题原因为消声器结构设计不合理,通过对消声器结构进行设计优化,解决此类壳体开裂问题,并经过整车耐久可靠性道路试验验证了解决措施的可行性。     

橡胶衬套疲劳失效案例分析与优化

针对某车型控制臂衬套整车耐久路试失效问题,通过分析路谱载荷,以提高衬套抵抗大扭矩变形为目标,重新定义与之相应的试验条件,并对衬套刚度和结构进行优化设计,优化后的衬套通过了新试验条件的台架验证,并通过整车耐久路试验证。台架试验和整车耐久路试结果表明,通过分析路谱载荷重新定义的试验条件合理,衬套经优化设计满足整车耐久性能要求。     

排气歧管隔热罩开裂分析及优化改进

为解决排气歧管隔热罩在发动机台架耐久试验中开裂的问题,对隔热罩进行了FEA分析,包括模态分析和动响应分析。结果显示其一阶模态低于发动机最高点火频率,最大振动响应力超过设计要求,位置与实际开裂位置相吻合,开裂根本原因为共振导致应力过大。根据分析结果对隔热罩进行优化改进,新方案隔热罩模态得到提高,振动响应力下降,满足设计要求,并通过了台架耐久试验考核,验证了优化改进方案的可靠性。     

轮胎尺寸对汽车结构疲劳累积损伤影响研究

基于结构耐久试验工况,通过六分力设备与底盘杆系所采集的整车道路载荷谱,应用动力学载荷分解方法获得虚拟随机载荷谱,对车身结构进行应力分析和疲劳累积损伤计算。在底盘关键位置布置传感器,同时在车身结构中CAE疲劳分析所对应的5个高应力区粘贴应变片,先后采用3套不同尺寸参数(包括胎高和胎面宽度)的轮胎以相同的耐久工况(同一个试验场,试验路面及对应的速度相同)来进行实车载荷对比测试。针对车身结构载荷幅值、频域进行分析,并基于雨流循环计数对车身和底盘件进行疲劳累积损伤计算与分析。整车实际测试的结果表明,CAE所预测到的损伤(裂纹)位置及其里程数与路试结果相吻合;在同样使用条件下,轮胎内径越大,车身结构和汽车底盘的寿命越低,已经可进行量化对比。     

某尾门开闭耐久试验中车身开裂问题的解决

针对某两厢车在尾门开闭耐久试验过程中出现的车身零件局部焊点开裂现象,采用有限元法对车身局部进行强度分析,验证了试验中出现的开裂问题,并结合计算结果给出优化改进措施,使得焊点开裂问题得到解决。     

某车型压缩机支架振动失效分析及结构优化

为解决公司某车型空调压缩机支架在道路试验中发生开裂失效的问题,通过运用有限元软件建立压缩机支架结构的有限元模型,运用CAE手段对压缩机支架总成结构进行动力学特性分析,以期找出断裂失效的原因.分析结果表明支架固有频率与发动机激励频率接近,风险位置与整车道路试验开裂位置基本吻合.针对危险位置提出优化方案,提高支架结构固有频率.通过提高支架的固有频率,能够有效改善支架结构的应力分布.跟踪路试耐久试验,验证方案的可行性.通过利用CAE分析技术在产品开发过程中的应用,有效找到问题原因并有针对性地加以优化,从而缩短开发周期和节约成本.     

基于功能视角的整车耐久试验组织体系重构研究

分析了整车耐久试验的工作流程和特点,研究了试验安全、质量、进度3个要素及其相互关系;基于试验工作流的功能视角重构了耐久试验组织体系。新的组织体系在某整车企业技术中心得到应用,与之前相比显著地提升了整车耐久试验工作的质量与效率。     

基于北美市场的整车结构耐久试验方法概述

本文基于某自主品牌北美车型结构耐久试验方法开发过程,总结了北美车型整车结构耐久验证方法。同时对北美试验场整车结构耐久试验转场至国内实施可行性进行了分析。在整车试验验证方法上,对欲进入北美市场的自主品牌具有借鉴和指导意义。     

基于MATLAB的轿车电动天窗防夹系统建模与仿真

根据轿车电动天窗运行的安全性和稳定性要求,在分析电动天窗电机数学模型的基础上,在MATLAB/Simulink环境下建立轿车电动天窗防夹控制系统仿真模型,该模型以自适应模糊PID（比例-积分-微分）控制器调节电机速度,利用速度计算天窗位置,同时利用设置的速度阈值判断是否启动防夹程序;通过对电动天窗防夹系统模型进行仿真,验证了该模型的可行性。     

轻型商用车的VPG技术及应用研究

为了提高悬架系统零部件耐久分析精度，减少开发周期，降低开发成本，首先本文制定了适用于轻型商用车使用场景的悬架系统耐久分析工况和试验工况，然后建立整车多提动力学模型，应用虚拟试验场（DVP）技术，进行时域下的虚拟试验场道路的整车动力学仿真，并对悬架系统零部件进行载荷分解。最后采用分解后的载荷进行零部件的有限元分析。该方法更真实的反映了整车在实际路面悬架受力情况，考虑因素更加全面，精度更高，分析方法更加有效。     

门碰实验中限位器加强钣开裂问题研究

车门是整车中使用频率最高的开闭件之一,其开闭寿命是汽车质量的重要评价指标。为在项目阶段模拟客户开关车门的实际使用寿命,主机厂一般采用门碰耐久实验台架进行检测。文章以某车型为例,针对其在门碰耐久实验中后门限位器加强钣焊点开裂问题从两方面着手展开分析研究。其一,应用Abaqus软件对开裂焊点进行疲劳寿命计算并验证局部加胶措施的有效性;其二,结合问题零件的截面金相图对焊接工艺及零件质量进行控制调整。最终解决了该车型限位器加强钣开裂问题,为将来此类问题的分析研究提供了宝贵经验。