大型集装箱船抗扭箱及舷侧总段搭载建造精度控制

为提升超大型集装箱船货舱抗扭箱和舷侧结构搭载的精度和效率,在应用总段卧式建造方法时,必须考虑总组和搭载2个阶段总段直线度状态发生变化带来的影响。以某24 000 TEU集装箱船为例,通过研究其舷侧总段的划分情况、结构特点、搭载吊装工艺和相关总组搭载实际建造精度数据等,得出该舷侧总段在总组和搭载2个阶段的直线度的变化量及发生该变化的原因。在此基础上,提出应用工艺可行的预变形总组工艺,优化搭载吊码布置方案,对总段预变形量进行模拟计算,提升抗扭箱和舷侧总段结构搭载建造精度。     

舷侧分段总组搭载精度控制

考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一系列精度影响,分析产生问题的原因,采取统一测量标准,应用精度分析软件ECO-G2对测量数据进行分析,通过模拟搭载,大大提高了散货轮舷侧分段总组和搭载时的精度,能够明显缩短定位时间和提高吊装效率,缩短了船坞周期。     

基于三维模型的船舶舷侧工艺孔开孔工序前移技术

为有效缩短船舶的建造周期,对其货舱舷侧工艺孔工序前移技术进行分析。从基于统一三维模型的船舶智能化设计角度出发,以某些船舶为例,分析对比在分段、总组和搭载等3个阶段进行工艺孔开孔的优缺点。在此基础上,选取平台总组阶段作为开孔阶段,编制总段搭载方案。以统一的三维模型为基础,借助TSV-BLS软件分析总段开孔之后翻身搭载的受力和变形情况,验证该方案的合理性,为其他船舶舷侧工艺孔开孔的工序前移提供参考。     

船体总段对接焊缝结构疲劳寿命分析评估

船体的分段模块化建造模式正逐渐成为现代造船的主流模式.为充分发挥这一造船模式的效率和优势,分段合拢中的对接形式也从以往的"阶梯式"开始往"一刀齐"方式转变.本文根据中国船级社的船体结构疲劳强度指南,基于热点应力S-N曲线法的疲劳累积损伤理论,对某舰船的总段对接焊缝进行了疲劳强度和疲劳寿命的计算分析.结果表明,该舰船在总段合拢中采用纵骨与板同一截面的对接形式,其结构的疲劳性能与传统的纵骨与板交错布置的对接形式相当.本文结论为在区域造船总段合拢中推广纵骨与板同一截面工艺提供了参考依据.     

板架模块造船法

据苏刊《内河运输》杂志1983年第2期报道,板架模块造船法(图1)已在苏联造船业中研究成功,并正在推广应用。船体是由若干统一规格的板架模块组装而成。这些板架模块是由两张标准钢板对接焊在一起,其上装焊轧制型材加强筋,由几个这样的板架模块组装成一个板架分段;而后,再装焊横向骨架即形成分段模块。最后,按总段建造法或分段建造法就可由分段模块组装成船体。采用总段建造法时,是预先将几个分段馍块组装成总段模块;而采用分段建造法时,则是把几个分段模块拼合成扩大的模块并直接送至船台组装。     

大型船舶结构吊装数值模拟研究

提出描述吊装所引起变形程度的物理量:变形量和变形率,并阐述这2个物理量的概念及运用实例。运用数值仿真方法对18万t散货船的舷侧总段及机舱大总段的吊装过程进行模拟,参照结构吊装安全准则优化舷侧总段吊装加强,将优化成果运用到实际生产中,取消原来的圆管加强,减少安装、拆除的工程量,提高生产效率;在有限元计算的基础上,模拟不同工况下机舱大总段整体结构的受力情况,并对计算结果进行分析。结果表明:机舱大总段结构在起吊上升及移位2个阶段的应力和变形超出了安全范围,需采取应对手段。对机舱总段吊装进行数值模拟有利于实现总段大型化、保证吊装的安全性;同时,可提高总段的完整性,使许多坞内工程陆地化,为缩短船坞周期提供理论依据。     

改装船舶分段对接错位的研究与讨论

文章通过介绍改装船舶在分段对接时,如何控制分段对接错位及已经错位的分段等问题来讨论改装船舶分段对接缝的问题,为同行及以后的类似船舶改装提供参考。     

以总段为中间产品的现代造船模式

研究以总段作为中间产品,改进先行分段制造、预总组、单元制作、总段建造等生产工艺流程,以达到提高总段和下水完整性,压缩船台、船坞周期的目的。     

船体总长的精度控制管理

分析影响船体总长精度的各项因素,针对主要因素,通过控制分段总组阶段装配、焊接顺序,达到过程精度控制,减少总段完工精度偏差;通过优化模拟搭载流程,将下坞分段在平台修割纠正偏差,并减少过程偏差;在搭载阶段通过补偿量控制,减少原始坡口修割,并综合考虑施工环境因素,关注总段移位等关键工序,实现船体总长精度控制。     

C/D型总段船坞无余量搭载反变形加放

针对总段异地总组在船坞搭载时呈现开口偏小,而对C/D型总段回厂无余量搭载有较大影响的吊运次数与海运无法改变的问题,从工艺角度对其实施过程采用分段制造阶段与总组阶段的反变形加放,通过采用反变形加放的实施应用,可有效规避C/D型总段回厂船坞搭载的变形,改善作业环境,提高船坞搭载效率。     

船体分段无余量建造与分段中合拢的实践

造船企业在客观建造条件下,最大化地扩大分段无余量建造程度,改善与提高中合拢的工艺技术以及各部门之间的管理协调,能有效遏制分段建造过程中出现的质量问题,提高船舶建造精度,扩大预舾装程度,缩短造船周期,降低造船成本。本文主要就分段无余量建造和中合拢工艺以及各部门之间的协调管理进行一定的实践阐述。     

一种船体分段翻身架发明设计

针对用传统吊装翻身的方法吊装薄板立体分段的诸多弊端，设计一种船体分段翻身架，解决开放式薄板立体分段翻身变形问题，保证薄板立体分段的精度要求，特别适用于豪华邮船分段建造，同时适用于其他类型船舶分段的翻身。     

按PSPC涂层新标准的散货船分段划分

本文从船厂的生产实际出发,按PSPC涂层新标准的要求,对散货船各典型部位单个分段的划分以及总段、预舾装分段的设置进行优化和改进。     

基于工作包/派工单的船舶总组/搭载仿真与优化

针对某系列散货船总组/搭载区域工作包/派工单（WP/WO）作业分解实际,对总组/搭载过程的基础数据、生产工艺和流程、设施设备和资源等进行系统而全面的梳理与分析,建立基于WP/WO作业计划的总组/搭载仿真模型。实际生产前在虚拟环境中进行评估,提前发现潜在的问题,使设计、生产和管理更加准确、高效,确保生产有条不紊地进行。实例分析结果表明,面向WP/WO作业计划的总组/搭载仿真是行之有效的,可为精细化管理提供决策依据。     

运用流程再造理论的FSD应用

总组流程是船舶设计指导生产的重要工艺,对船坞周期和船舶品质的影响至关重要。阐述了船舶建造过程中应用总组流程图(FSD)实现总段流程再造的思路和方法。     

船体分段下胎封固支撑位置优化算法的研究

分段下胎封固是分段建造过程中的一个工艺环节,它关系到分段后续装配过程的精度控制。文章在船体分段下胎封固的一般工艺原则指导下,对分段下胎封固的支撑点设计进行了研究,通过计算分段在下胎封固之后的变形,以结构变形量最小为优化目标,采用随机行走法对封固方案进行了优化。以某一双层底分段为例,对优化之后的分段变形量进行了分析,结果符合预期,表明该优化算法可以用于分段的下胎封固支撑点优化设计。同时,文章利用MATLAB开发了针对下胎封固工艺方案设计的可视化界面。     

某科考船艏侧推加封盖安装方案

文章对某科考船艏侧推加封盖安装方案进行详细的论述,从专业厂家预制艏侧推封盖分段,船进坞座坞,加强艏侧推结构,拆除原船部分艏侧推结构,设备进舱,安装艏侧推封盖分段,要求艏侧推孔中心线偏差±3mm,侧推板对接错位±3mm以内,安装船旁喇叭口外板,安装和调试设备、电缆、控制线路,进行舱室水密性试验,出坞后进行艏侧推封盖整体系统调试与验证,满足设计要求。     

方块码头安装偏差过大的计算分析及解决办法

依据安哥拉某重力式方块码头施工过程中发生的安装偏差超标的实例,根据海侧实测数据,利用静力计算、修正静力计算、有限元分析计算3个阶段的渐进过程分析偏差超标方块的受力情况,为后续工作的合理安排提供依据,在解决施工问题并保证进度方面具有普遍的参考意义。     

强浪条件下高桩码头桩间大棱体抛石及块体安装施工技术

针对在建的以色列阿什杜德港项目28号码头桩间抛石及块体安装施工工期紧张且窗口期有限、工程量大且作业面有限,以及抛填安装棱体大且验收标准高的难点,采用将组合钢板架设在夹桩结构上作为施工平台并由履带吊搭配特定抛填安装工具的施工方案。介绍现场实施进度情况及越冬防护结构的设计,为类似海况条件下的高桩码头桩间抛石及块体安装施工提供借鉴。