小水电闸门焊接构件的超声波探伤

本文提出了T、L、X焊接构件的超声波探伤,解决了水电闸门中复杂焊接构件的超声横波探伤中的难题,还介绍了对这种构件中缺陷性质的识别方法。     

王村大桥钢管焊缝的超声波探伤

本文介绍了桥梁管系焊接焊缝的超声波探伤要点及超声波探伤常见伪缺陷的辨别。     

涡流探伤在焊缝涂装状态下质量检测的应用

为了有效检测涂装状态下吊耳焊缝的焊接质量,采用试验的方法模拟对比涡流探伤技术和磁粉探伤技术,对已涂装的焊缝进行焊接质量缺陷检查,结果表明,涡流探伤技术应用于船舶吊耳在涂装状态下的焊缝质量检测,与传统的磁粉探伤相比具有施工难度小、人员劳动强度低、环境污染少、涂装材料节约的优点,对已涂装焊缝的质量能够实现高效检测,能够缩短...     

船体结构焊缝超声波探伤智能化方法

通过使用计算机控制的阵列式超声波探头简化超声波探伤过程中探头的运动方式，实现超声波探伤的自动化和智能化，超声波探伤过程形成原始的探伤记录．在确定焊接缺陷的性质、数量、尺寸、形状、位置等的基础上，使探伤结果更加直观可靠，降低人工劳动强度。     

深度迁移学习下的船舶焊接表面缺陷智能检测系统

为提升船舶焊接表面缺陷检测的智能化水平、更好地适应智能制造需求,设计船舶焊接表面缺陷智能检测系统.通过采集船舶焊接表面图像,对图像进行预处理,结合深度迁移学习方法,根据缺陷特征对船舶焊接表面缺陷进行分析,建立检测模型,对图像进行缺陷目标检测,从而得到一种船舶焊接表面缺陷智能检测的高效手段,为船舶制造智能化水平和先进性的...     

焊缝超声波探伤工艺

前言随着我国化工、机械和造船工业的迅速发展,无损检验领域中的焊缝超声波探伤技术已得到越来越广泛的应用。实践证明,此种探伤方法是行之有效的。使用脉冲反射式超声波探伤仪对焊缝进行探伤,与射线透照法探伤相比,直观性较差,探伤结论的正确与否,在很大程度上取决于探伤人员的判断。因此,探伤人员不但要熟练地掌握几种探伤方法,而且还要关注焊接工艺、焊接规范、被焊件材质性能、焊条性能、不同焊缝可能产生什么性质的缺陷及其经常出现的部位等等方面的情况,不断总结和积累经验,以便从多方面获得判断各种缺陷性质的依据。     

焊接缺陷的超声波探伤评判及预防处理

一般的焊缝中常见的缺陷有:气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判,只是根据超声波探伤仪荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。为此,针对如何利用超声波探伤发现焊接缺陷并对其产生原因及相应解决对策进行探讨。     

两批船舶超声波探伤Ⅱ级人员获得资格证书

船舶无损检测人员资格认可委员会主持进行的船舶超声波探伤Ⅱ级人员资格认可工作,在去年第一期资格认可的基础上,于今年四至六月相继在广州、上海举办了第二、三期资格认可。来自辽宁、山东、湖北、江西、四川、安徽、江苏、浙江、广东、广西、天津、上海等12个省市41个单位的59位同志分别参加了该两期的资格认可考核。资格认可工作仍分复习与考试二个阶段进行。为了更好进行资格认可,在第三期认可工作中,资格认可委员会组织编写了供复习用的《船舶超声波探伤讲义》,安排了“超声波探伤物理基础”,“探伤仪器、探头、试块”,“超声波探伤基本技术”,“焊缝、铸锻件、板、管等超声波探     

统计技术在焊接中的运用

在船舶焊接中 ,采用统计技术找出产生裂纹、夹渣、未焊透等缺陷的原因 ,并采取行之有效的措施 ,以提高船舶焊接质量     

新型船体探伤系统

美国佛罗里达州巴拿马城的海军沿岸系统中心研制的水下超声波测厚度探伤系统,已将计算机引到船体探伤的日常工作中。船体探伤是船舶维修保养的常规工作,必须确定船体某些部位是否因生锈、海浪冲刷以及刮伤而正在腐蚀或出现蚀斑。新型的水下超声波测厚度探伤系统,采取先进的超声波技术和计算机技术,让潜水员从海边检查在水里的船舶壳体,这是一大优点。以前的探伤系统尽管也     

无损探伤与船舶检验

在船舶建造和检验中,无损检测已经成为船厂、船东和验船师保证船舶质量和设备安全运行的重要手段。CCS《钢制海船入级规范》(2006)及《材料与焊接规范》(2006)对无损检验也有大量涉及,如船舶在建造开工前,船厂、验船师应对无损探伤图、无损检测人员资格记录,无损探伤工艺文件进行确认;舵     

ARM处理器在舰船压力容器超声波检测系统的应用

舰船压力容器主要是指燃油存储罐、液压系统容器等。为了保障压力容器使用过程的安全性,在压力容器生产过程中必须要对其进行一系列的检测,超声波探伤检测是压力容器的常用检测方法。本文首先介绍超声波探测技术的基本原理,然后基于嵌入式ARM,设计了一种针对舰船压力容器的超声波检测系统,并详细阐述该检测系统的基本组成和硬件电路设计,有助于提高船舶压力容器超声波检测的效率和准确性。     

计算机视觉在船舶焊缝缺陷识别的应用

大型集装箱运输船舶在海上航行时,会受到极端恶劣的气象条件影响(海浪、海风等),导致船体结构出故障。由于大型船舶的甲板、船体等壳状结构均采用焊接的方式组成整体,因此,船舶焊接的质量决定了船舶结构强度和防水性等,具有非常重要的意义。为了保证船舶的焊接质量,必须要进行焊缝的缺陷识别与检测。本文基于计算机视觉与图像处理技术,研发了一种新型的船舶焊缝识别系统,对改善船舶焊缝的缺陷检测水平有重要作用。     

分段制作焊接裂纹原因分析及预防措施

概述某船厂在分段制作外检过程中发现多处焊接裂纹,对产生焊接裂纹的分段进行探伤检测和专题研讨分析,找出焊接裂纹的种类和主要影响因素,制定预防措施.杜绝后续船分段制作过程中类似问题重复发生,为其他造船企业焊接质量管理提供参考.     

超大型集装箱船厚板焊接技术改进及TOFD与PAUT联合探伤技术的运用

在超大型集装箱船建造过程中,厚板焊接质量是全船建造质量和建造周期控制的关键。围绕船体建造阶段厚板焊接工作量大、厚板散热快、预热要求高等难点,通过对厚板区域焊缝产生的缺陷进行数据收集、整理及分析,对现场技术施工进行研究与改进,并结合超声探伤新技术的应用,找出合理的解决方案及指导焊接施工的正确方法,从而提高了2.1万TEU超大型集装箱船厚板区域焊缝超声探伤的一次合格率。     

T、K、Y管节点焊缝超声波检测缺陷的简易判断方法

介绍了T、K、Y管节点焊缝的几何特点及超声波检测时的困难之处，提出了一种焊接缺陷判断的简易方法。并在FPSO的上层部模块支架管节点焊缝质量检测过程中实施应用．取得很好的效果。     

船用管系焊接质量控制要点及方法研究

船舶管系是输送船舶动力的载体,管系安全很大程度主要取决于管系焊接质量。在船舶建造过程中及早发现管系焊接缺陷,并把焊接缺陷直接消除或限制在一定的范围内,可以保证船舶运输及航行时管系的有效性,也可有效确保船舶上人身和财产安全。本文从管系焊接质量这一船舶建造的关键控制技术出发,首先提出了在焊前准备工作中的质量控制手段,又根据不同焊接缺陷,提出了相关的缺陷排除方法。针对焊后常用的无损检测方法及工艺,分析了相关方法的利弊,目的是为了提高焊接质量控制的技术和手段。     

贯彻船体焊缝超声波探伤标准动态

船体焊缝超声波探伤标准OB827-75由船舶标准化委员会颁布后,考虑到超声波探伤技术的应用尚存在着使用面不广、技术水平不一的情况,为了迅速推广这一技术和及时贯彻该探伤标准起见,六机部第十一研究所和上海交通大学,于一九七七年三月和六月,先后在上海举办了两期“贯彻焊缝超声波探伤标准短训班”。短训班教师组由上海交通大学、江南造船厂、沪东造船厂、芜湖造船厂、东升机械厂,以及     

船舶焊接常见缺陷形成机理与解决措施分析

对于现代船舶工业而言,焊接技术在其中发挥着极为重要的作用,因为焊接质量将直接影响船舶的密封性及结构强度。然而现阶段,在船舶焊接中一些常见的缺陷并不能完全避免,这样一来便对船舶的正常、有序运行造成了极大阻碍。文中从船舶焊接技术出发,通过对焊接中常见缺陷的分析和研究,进一步阐述了缺陷的形成机理并针对性浅谈了几点解决建议和措施,旨在促使船舶施工工艺得以不断改进和完善。     

贯彻船体焊缝超声波探伤标准的物质条件已经具备

一九七五年船舶标准化委员会颁布了CB827-75船体焊缝超声波探伤技术标准,规定了船体焊缝超声波探伤工艺。船舶标准化委员会造船工艺专业组,于一九七八年初组织了有各主要船厂参加的船体焊缝超声波探伤标准集编组,集中了优秀技术力量,在进行了大量试验验证的基础上,提出了CB827-75标准工艺部分的修订稿。该修订稿已于一九七九年十月由专门会议审查通过。目前各主要船厂已开始执行。经修订的新标准文本正在印刷中,不久即可提供船厂使用。新标准以距离-波幅曲线法取代了原标准的相对灵敏度法,从而提高了对焊缝缺陷的定位、测长和据此判废的精确度和可靠性,在技术上向前迈进了一步,靠拢了国际标准水平。技术标准是各涉及单位必须遵守的法规,而执行此项标准需要配备高性能和探伤仪器,以及其他必需的器具。造船工艺标准归口单位六机部造船工艺研究所,为创造贯彻这项标准所必需的物质条件方面做了一系列工作,已经落实的有以下各项: