对摩托车车架焊接变形的研究

摩托车车架大多采用复杂管和板式焊接结构,车架焊接后往往会出现焊接变形、内部产生焊接应力等,不但直接影响整车装配及整车性能,还会降低车架结构的承载能力,降低焊接接头和车架的疲劳强度而引发事故。如何保证摩托车车架的结构尺寸、形状精度及强度是车架生产中最大的问题,尤其是在大排量摩托车开发设计中尤为重要。只有对焊接进行全过程控制,采取有效的设计和工艺措施控制焊接变形,并对超出公差要求的焊接变形进行矫正,才能达到和保证车架尺寸精度和装配要求。     

汽车车架的焊接变形控制

<正>汽车车架焊接结构的零件厚度一般为2~4mm,主要采用CO_2气体保护焊,与汽车车身的薄板点焊相比,其焊接变形较大。如果焊接夹具的工装设计及焊接工艺的确定没有考虑该特点,就会造成操作不便、生产效率低下,甚至会使车架产生变形。因此,研究汽车车架焊接变形的控制措施,在实际生产中有着重要的意义。本文将从设计和工艺两个方面,探讨控制车架焊接变形的措施。     

图解计算法在管件焊胎设计中的应用

1、前言随着摩托车工业的发展,摩托车的车架逐渐由管式替代了板式。而轻骑生产的车架,90％多的设计是管式结构。管式车架的特点是结构复杂,其大多数组件为空间结构,因此在车架的三视图上,大多数组件的投影与轴的夹角为投影角,不反映其倾角。设计车架焊胎时,投影角和倾角都要用到,即焊胎在长度方向(X方向)和宽度方向(Y方向)上的限     

简析摩托车车架的结构特点及其维修(1)

摩托车车架作为摩托车总成的一部分,承受着各种各样的复杂载荷,其结构的强度、刚度和固有特性是车架的重要设计指标,摩托车车架多数采用复杂管、板式焊接结构,是摩托车的支撑骨架,在整车中既要满足众多车体零件安装的要求,又要保证车辆行驶平稳,因此对车架的结构尺寸和形状精度要求较高。摩托车车架焊接后往往会变形,不但直接影响整车装配及整车性能,还可能降低车架结构的承载能力引发事故,因此制造中限制和消除焊接变形非常重要。开展摩托车车架结构优化设计,改善其性能,具有重要的工程实用价值。     

摩托车车架生产的品质控制

车架是摩托车中外形线长度最大，要求安装配合参数最多的框架结构件。从工艺设计、胎具设计、控制焊接变形和缺陷、表面处理等各种环节实行严格的品质控制，多年来生产出多种型号的车架全部为合格品。     

车架大梁自动焊夹具的应用

针对车架大梁的焊接结构,对焊接夹具进行合理设计,减少焊接变形,实现自动跟踪焊.     

浅谈摩托车车架焊接工装的设计

焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键装备,其设计质量不仅直接影响车架的精度,而且也决定生产效率和工人的作业条件.     

对后倾式自卸车副车架总成焊接变形控制研究

针对常用后倾式自卸车副车架关键部件纵梁及副车架总成焊后变形进行分析,通过采用正确的组焊工装、并对焊接方法的选择、焊接顺序和焊接规范等一系列工艺措施的优化设计,有效地解决了副车架总成焊接变形的问题。对生产现场控制副车架焊接变形工艺措施的制定有重要的指导意义。     

通用型客车车架焊胎设计

介绍了通用型客车车架焊胎的设计过程,并简述通用型客车车架焊胎主要部分的设计、结构、功能等。     

世界最早批量生产RG250Г用铝车架的开发

采用铝车架的铃木RG250T型摩托车于1983年投放市场并得到用户的好评。与通常用钢制车架相比,由于铝的韧性较好,铝制车架可减小车辆的质量功率比。但是,由于采用铝制车架的费用较高、焊接性差,这给摩托车的设计和生产工艺带来了很大的困难。本文介绍了克服这些困难的几项技术,如采用Al-Zn-Mg合金挤压模塑法,阻止由热锻引起的晶粒长大,解决了焊接中遇到的如裂纹、热变形及气泡等问题。