控制轴类零件渗碳淬火硬化层深度

在渗碳零件的技术要求中,对渗碳淬火后的硬化层深度一般只有α1～α2的渗碳淬火硬化层深度和淬火后表面硬度的最终技术要求.然而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此零件在进入渗碳工序之前都留有一定的磨削加工预留量δ(单边留量).这就要求零件在进行渗碳淬火时其硬化层深度必须大于技术要求中的硬化层深度,才能保证零件磨削加工后的硬化层深度符合技术要求.     

适合于真空渗碳的齿轮用钢的开发

渗碳淬火工艺作为钢材表面硬化热处理的代表性工艺广泛应用于齿轮、转轴等要求高疲劳强度、耐磨性优异的零件处理。针对具有与气体渗碳不同的渗碳机理的真空渗碳的原理以及根据具空渗碳理念开发出的齿轮用钢,文章从一个侧面阐述了真空渗碳的齿轮用钢开发中采用的先进材料技术以及制造技术,同时,介绍了独具亮点的合金组成设计、真空渗碳条件的确立等新技术、新工艺。     

重载齿轮深层渗碳工艺的优化

通过对重载齿轮常用钢20Cr2Ni4的渗碳淬火工艺试验,设计了能够优化渗碳层金相组织、节省渗碳淬火时间的工艺,从而降低了生产成本,达到了重载齿轮的热处理技术要求。     

渗碳淬火齿轮表面残余奥氏体组织的危害及控制

渗碳淬火齿轮具有优异的力学性能,应用广泛。由于碳及其他合金元素对奥氏体的稳定作用,在淬火时齿轮的有效硬化层会不可避免产生残余奥氏体组织。文中对生产现场中齿轮表面硬化层残余奥氏体的危害以及形成原因进行了探讨,提出了有效的改进措施,消除残余奥氏体组织引起的危害,并保证残余奥氏体含量在合理的范围之内。     

渗碳后直接淬火工艺在机车牵引齿轮上的应用

探讨了渗碳后直接淬火工艺在机车牵引齿轮上的应用问题.介绍了不同的齿轮材料渗碳后直接淬火的试验结果;探讨了直接淬火的工艺控制及工艺对材料的要求;进行了实物齿轮渗碳后直接淬火的试验,并与重新加热淬火齿轮进行了比较.     

大功率半导体激光相变硬化U74钢轨的实验研究

使用自主研制的新型高光束质量大功率半导体激光器对U74钢轨进行相变硬化,并对硬化结果进行分析。分析结果表明,经过半导体激光处理后的表面区域晶粒结构明显细化,硬化层硬度HV0/20可以达到800~900,比基体硬度提高3~4倍,沿半导体激光器光斑的不同轴向扫描对硬化层有很大影响,沿慢轴方向扫描得到的硬化层深度要远高于快轴方向的硬化层深度,硬度沿深度方向在过渡区附近迅速下降至基体硬度。实验表明,慢轴方向的相变硬化效率约为快轴方向的4倍。     

渗碳技术的进展

本文就渗碳淬火的高能耗现状,从环保性和低成本的观点出发,介绍了缩短渗碳淬火处理周期的具体措施、先进的新型高性能连续式渗碳淬火炉的概况、采用碳氮共渗淬火处理技术在提高钢质齿轮零件表面硬度、抗回火软化性及点蚀疲劳强度方面的效果。     

大型齿轮的新热处理方法——高频加热硬化处理

介绍了德国Reese公司正在开展大型零件的高频加热硬化处理的研究计划,并以大模数齿轮为实例,就渗碳硬化与高频加热硬化处理工艺进行比较,指出高频加热硬化处理能以低成本、高质量制造大型齿轮,且该工艺的环保性优良。     

利用高频设备实现锁闭齿轮深层加热表面淬火

介绍了采用６０ｋＷ高频设备，对ＺＤ６型铁路道岔电动转辙机的锁闭齿轮进行深层表面加热淬火的工艺方法。齿轮材质为４５钢，表面硬度达ＨＲＣ５５以上，淬火硬化层浓度达３～５ｍｍ。     

热处理仿真技术的应用现状与发展动向

钢制零部件的表面硬化处理过程中,预测及控制工件渗碳淬火后产生的变形、应力、硬度的偏差被列为待解决的重要课题。文章介绍了以减少渗碳淬火、氮化处理工件的变形为目的的热处理工艺支持工具,即热处理仿真技术的应用实例;评价了用实测及仿真来预测与控制上述热处理偏差的具体方法;同时描述了快速发展的热处理仿真技术在高精度、高速化处理及具体应用效果方面的现状、发展动向和研究成果。     

运用热处理CAE进行渗碳齿轮淬火变形的预测及对策

文章介绍了以减少渗碳齿轮淬火变形为目的的优化油淬火工艺的支持工具,即热处理CAE运用事例。利用比油淬火更有利于热处理变形控制的最高3.0 MPa氮气进行渗碳齿轮淬火,表明气体的热流体解析对淬火条件的优化是有效的。     

铁路工程机械用齿轮热处理工艺改进

铁路工程机械用齿轮渗碳淬火后,渗碳层有大块状、网状碳化物,易产生磨削裂纹。采用改进后的热处理工艺能获得高的渗碳速度,节约能耗,还能消除有害碳化物,获得弥散分布的细粒状碳化物,提高齿轮的齿面硬度和耐磨性,提高齿轮的使用寿命。     

大型传动件的低压渗碳

一般而言,钢铁件所需的硬度要求只能通过适当的热处理来实现。在传动件的生产过程中,通常用表面硬化处理方式来获得表面硬度、抗磨损且心部保持足够的强韧性。如果能够缩短表面硬化处理时间,而且仅仅局部地应用,就能有巨大的潜在经济前景。因为低压渗碳(LPC)能产生大量的碳原子团,所以对比传统的气体渗碳,低压渗碳能缩短热处理的时间。提高渗碳温度也能大大提高生产力,但因受热处理炉零件和工艺的限制,高温渗碳在常规气体渗碳系统里并不可行。通过加入铝、铌和钛等微合金元素并适当调整含氮量,即使热处理温度高于1000℃,最新的表面硬化钢也能获得满意的晶粒度等级。如今,真空渗碳系统已能适应于高于1000℃的热处理温度。     

20CrMnMo钢齿轮裂纹分析及工艺改进

通过对20CrMnMo钢齿轮渗炭淬火后裂纹的分析，认为裂纹的根源在于渗碳层的次表层发生了马氏体或贝氏体转变，导致低温下齿轮表面形成的拉应力超过其强度而开裂，针对这种情况制定了缓冷工艺，避免了类似情况的发生。     

销轴类小尺寸零件失效分析及再制造工艺探究

分析了常规热喷涂再制造修复工艺对于销轴类小尺寸零件的局限性,引入了机械去镀结合化学镀镍的再制造工艺方法。结合工作原理,对销轴类小尺寸零件进行失效分析。并以某型动车组车用液压制动夹钳所用固定销为例,展开工艺验证和疲劳试验验证,结果表明机械去镀结合化学镀镍的工艺方法能够有效解决销轴类小尺寸零件的再制造问题。     

球墨铸铁的激光相变硬化

通过ＱＴ６０－２激光表面强化的试验，分析的激光硬化层组织、激光硬化工艺参数对硬化层深度和表面硬度的影响及以及将该技术用活塞环槽侧面进行强化的可行性 。     

20CrMnMo吊杆螺栓断裂失效分析

20CrMnMo吊杆螺栓在安装过程中发生断裂,采用宏观分析、化学成分分析、扫描电镜断口分析、金相检验及表面硬度检验等方法对螺栓的断裂原因进行分析。结果表明,吊杆螺栓在渗碳淬火时,在圆弧过渡处形成约0.8mm深度的硬化层,导致该处强度较高,存在高的氢脆敏感性;之后的磷化处理中由于酸洗后脱氢不充分,导致圆弧过渡的应力集中处表面发生氢聚集,最终在安装应力作用下形成氢致裂纹,发生横向脆性断裂。     

大型渗碳淬火齿轮热处理变形的控制

渗碳强化齿轮具有优异的机械性能,但由于渗碳淬火齿轮工序复杂,齿轮的热处理变形已成为阻碍其使用的重要因素。通过对生产现场中的渗碳淬火齿轮热处理变形进行分析,针对齿轮的热处理工艺参数、装炉以及摆放方式,提出了有效的热处理变形控制手段。     

新型渗碳工艺与钢材开发

文章介绍了新型渗碳工艺的技术动向,阐述了适合最新渗碳工艺的表面硬化钢和可能有助于今后渗碳工艺发展的钢材开发思路。     

240活塞销制造工艺分析

介绍了240活塞销制造工艺流程，对关键工序渗碳淬火工艺进行了重点分析，并结合活塞销生产积累的经验，提出了控制措施。