齿圈的中频淬火技术

介绍了合金钢材料齿圈的中频淬火技术，主要包括感应器同工件间隙对加热效果的影响，淬火质量，现行中．高频加热淬火工艺参数选择存在的局限性等内容。     

KVl2曲轴材料工艺试验

进行热处理工艺参数的调整，修理淬火感应器和采用规范的热处理淬回火工艺，使曲轴电渣钢进行中频淬火，热处理和机加工的各项指标全部达到工艺或设计标准的要求。这对KVl2曲轴电渣钢材料按工艺试验的参数，进行曲轴淬火加工具有指导意义。     

消除转向节主销淬火裂纹的试验

转向节主销是汽车上重要的零件之一,它的质量关系着汽车行驶的安全。我厂生产的解放牌载重汽车转向节主销是用45~#钢制造的,采用中频淬火工艺,零件表面淬火区的硬度为HRC58—63,硬化层为2～4mm,零件简图见图1。主销采用中频淬火工艺后的生产过程中(原来为18CrMnTi钢采用渗碳工艺),曾出现严重的淬火裂纹。裂纹在零件的整个淬火表面上沿圆周方向有规律地分布。裂纹长度为3～5mm,深度为0.2～0.4mm。裂纹的分布形式见图2。     

矩形感应加热器的应用

本文论述了矩形感应器加热的特点及抓热时工艺参数的选择,并以EQ240型汽车半轴等零件的中频淬火为例,说明矩形感应器加热具有节能降低成本、提高零件热处理质量等优点。     

曲轴淬火裂纹产生的原因及采取的措施

分析了曲轴淬火裂纹产生的主要原因，提出采用水溶性淬火介质解决淬火裂纹的措施；指出了在淬火硬化层范围内，调整中频参数对淬火裂纹影响很小。     

凸轮轴高频淬火感应器的改进

我厂生产的694Q发动机凸轮轴是用45号钢制造的。毛坯粗加工后调质HB=207～241;精加工后表面淬火,硬度HRC=52～63,淬火层深度为2～5毫米,尖部允许达到7毫米。我厂采用60KW高频机进行处理。由于感应器设计不当,处理后硬度均匀性、硬化层分布都不理想,无法达到技术要求。而凸轮尖部常因温度过高而引起开裂。为了提高零件质量,我们组织了攻关小组,经过分析研究认为,由于凸轮形状复杂,采用通常的感应器要得到良好的结果是比较困难的。但是改变感应器的设计和制作,使凸轮在加热     

用试验设计（DOE）方法优化曲轴感应淬火工艺参数

本文介绍了采用6Sigma方法的试验设计（DOE）工具对曲轴感应淬火的工艺参数进行优化，使有效硬化层深的Ppk值得到提高。     

渗碳太阳轮耳部感应退火工艺研究

针对BRU太阳轮渗碳淬火后的耳部感应退火工艺的试验,采用了不同的感应器设计方案以及感应加热工艺参数,进行了优化改进,研究分析了不同感应器设计应用上的优缺点及适用性。并对感应退火后的硬度及宏观上不同区域的金相组织进行了对比。结果表明,采用内外双圈式感应器设计更适用于太阳轮轴叉类零件耳部的感应退火,经分段式脉冲加热和冷却后,能将硬化层硬度调整至耳孔加工所需的要求范围内。经过程监测及金相组织分析,将渗碳太阳轮耳部感应退火定义为局部的多次感应正火＋其余位置的感应回火的复合热处理工艺更为确切。．     

新型高频淬火及表面强化技术与应用

高频淬火是利用高频电流快速加热工件表面并实施迅速淬火的金属热处理工艺,将快速加热与淬火冷却相结合,只对距工件表面一定深度的部位进行强化,工件中央部位基本上保持处理前的组织和性能,从而获得高强度、良好耐磨损性及高韧性的综合性能。研究人员已在铁道车辆车轴、汽车齿轮及曲轴等零部件上成功应用这一工艺,取得了显著的经济及技术效益。研究表明,高频淬火是一项值得借鉴并推广的高效、环保的热处理工艺。介绍了新型高频淬火工艺的原理,提高工件疲劳强度的机理和具体方法,以及对曲轴和转向小齿轮等部件进行表面强化的应用实例。     

轴类零件高频淬火双孔感应器的应用

感应加热表面淬火应用越来越广,一般中小型机械厂,也往往备有这种设备。众所周知,机械零件感应加热淬火时,欲获得理想的淬火质量和较高的生产率,并且达到节电的目的,除选取合适的工艺规范外,感应器的设计与制造是极为关键的一环。对于轴类零件的高频淬火,在多数情况下都是采用连续加热自喷淬火。最常见的感应器是用紫铜管绕制而成。用这种制作方法制造的感应器往往不能保证感应器与零件的合理的间     

截齿硬质合金钎焊-热处理一体化技术可行性分析

截齿硬质合金钎焊—热处理一体化技术(以下简称“一体化”技术)是我国在90年代中期开始研究,90年代后期逐渐完善成熟的一项优于发达国家跨国专业公司同类技术的重大科研成果。……它仍采用中频感应电源加热,并采用等温淬火工艺,不同的是两次加热合为一体,一次完成。利用专有技术解决钎焊、热处理淬火对加热温度的不同要求,并充分利用中频感应加热升快、表里温差梯度小、加热均匀等优点,既保证了钎焊质量,又提高了热处理淬火质量。具有钎焊、热处理质量高、生产率高、成本低、改善工作环境、便于自动化生产……等优点。     

曲轴表面淬火技术新发展

在各专业公司与用户的合作下，曲轴轴颈表面的感应淬火技术有了新发展。根据BMW公司的经验，对淬火工艺、淬火介质、减少变形的偏心淬火和偏心磨削方法、及硬化深度等自动测量及成套生产设备等方面作了介绍。     

矿用汽车轮边减速器内齿圈磨齿与国外工艺技术接轨

介绍了重载矿用汽车轮边减速器内齿圈采用中频淬火之后不再磨齿的传统工艺所存在的危害性,为了赶超国外的先进水平,必须对内齿圈在中频淬火后进行磨齿,磨齿是实现内齿圈抗疲劳、长寿命的重要工艺措施。同时,介绍了重载齿轮在磨齿中的注意事项,对其它设备上采用的重载硬齿面齿轮也有很好的借鉴和参考价值。     

NJ1035汽车扭杆的感应淬火处理

ＮＪ１０３５汽车独立悬架的关键件扭杆一直存在着感应加热淬火堆点，经过多年的试验研究，确定出采用立式淬火机床，用圆环形感应器进行连续感应淬火工艺，结果表明，经该工艺处理的扭杆满足技术要求。     

曲轴中频感应淬火过程模拟及残余应力计算

利用ANSYS有限元分析软件，进行了6110钢曲轴的中频感应淬火过程的模拟计算，并预测了淬硬层的深度，计算了淬火后的残余应力分布。可直观显示任意时刻曲轴内任意截面上的温度场和应力场以及温度、应力等值线随着时间推移的情况，也可以显示任意点上的温度一时间曲线、应力一时间曲线。     

PAG类淬火介质的应用

对内燃机车曲轴的热处理淬火介质进行了试验研究，与原热处理工艺及淬火介质相比，采用新介质的热处理工艺操作简单，性能稳定，所处理的曲轴力学性能波动小，并改善环境，消除油烟污染，提高了工件质量。     

汽车行星和半轴齿轮热处理工艺的改进

通过热处理工艺试验证明:采用再加热淬火工艺,可以细化齿轮材料的晶粒度和显微组织,改善不良的预处理组织;采用中冷连续式渗碳自动线进行渗碳淬火,不仅可以细化材料的晶粒,改善齿轮的金相组织,而且还可以大大提高齿轮热处理的生产效率。     

可控硅中频技术在钢板弹簧加热中的应用

介绍了采用可控硅静止变频装置对簧片加热以便进行卷耳和淬火等的情况,其中包括中频电源、感应器、隔离变压器的选择和负载的匹配以及运行中各种电量的分析等。     

曲轴感应淬火工艺及设备

本文在收集国内、外大量资料基础上进行综合分析和归纳,指出近半个吐纪以来曲轴感应淬火工艺及设备的演变一直是围绕着三种类型的感应器进行的。与此相应对的曲轴感应淬火工艺及机床,用简明的文字和表格作了概括介绍和方案分析,为各厂在不同的具体条件下进行曲轴感应淬火工艺方案的制定及设备选择,提供了系统性的资料。     

加热工艺对少片簧疲劳强度的影响及改进措施

针对轻量化后的少片簧在可靠性试验过程中存在早期疲劳断裂的现象,通过分析轻量化少片簧故障件,确认弹簧断裂的主要原因是少片簧相比多片簧工艺上增加了中频感应加热和轧制工艺,加热温度、保温时间不受控制,弹簧钢表面存在全脱碳层,导致弹簧断裂。热处理试验结果显示,使用50CrVA,可确保保温时间控制在9min以内,弹簧钢具有良好的脱碳层深度,且脱碳层深度随着轧制中频感应加热温度升高、保温时间延长而加深。根据以上结论,将弹簧材料由60Si_2Mn调整为50CrVA,增加中频感应加热温控装置,提高工艺命中率。通过对改进前后的材料进行对比试验,结果表明,改进后台架和路试疲劳寿命都有显著提升。