搬运车提升组件焊接变形的成因分析与解决方案(上)

文章主要分析了搬运车提升组件焊接变形的主要原因:焊接结构偏心产生弯曲挠度、单侧施焊发生扭转、在成型时轴孔未完全定位、尺寸精度误差造成的轴孔错位等;通过实际数据采集分析提出焊接应力导致构件孔位、基准面等位置的弯曲和位移是造成焊接质量波动的主要原因;采用以孔定位为基础、完全固定的焊模方式,提出对源头技术改进方案;最后对实施焊接成型作业模具化、专业操作工艺化、管理数据化的可行性建议。     

浅谈焊接夹具的特点和结构要求

在焊接过程中，用于装配、夹紧、定位和防止焊件变形的夹具，称为焊接夹具。焊接夹具与机械加工夹具相比，具有一些特殊的特点，结构上也有很多不同的要求。1．焊接夹具的特点焊接夹具与机床夹具相比，具有以下特点：（1）机床夹具通常是夹紧其个被加工的零件，极少是夹紧装配成部件的几个零件的，夹具的定位元件只与一个零件或刚性连接的一组零件相关联。焊接夹具的被焊件通常是由几个不同的零件装配而成的，各被焊零件是顺次被装夹在夹具上的，它们的定位和夹紧通常是单独地执行。（2）机床夹具中零件的固定应保证它在加工过程中完全不动…     

隧道衬砌管片钢筋骨架机器视觉引导焊接技术

为解决人工焊接钢筋骨架时存在的焊接质量不均匀、生产效率低下，以及示教型焊接机械人焊接中存在的对钢筋骨架总装要求高、定位困难等问题，首次将基于3D结构光相机的机器视觉技术引入隧道衬砌管片钢筋骨架自动焊接中。首先，分析钢筋骨架结构特点，制定具体焊接策略；然后，通过钢筋接头特征的抽象提炼以及小型验证试验，完成控制软件和图像处理算法的开发和编制，再将其移植运用到实际钢筋骨架焊接测试中。结果表明，机器视觉技术的引入实现了对钢筋骨架焊接点位的成功纠偏，引导了机械手精准焊接。相比于原示教型焊接系统，3D结构光相机的引入使钢筋骨架的焊接效率和焊接质量均得到提高。     

提高客车车身骨架焊接质量的措施

在客车车身制造过程中,在车身骨架的六大片组焊后普遍存在变形问题,它是提高客车车身质量和提高焊接组合装配生产效率的主要瓶颈之一,这些将直接影响整车骨架强度.本文主要介绍提高客车车身焊接质量的工艺措施.     

车身骨架焊接缺陷分析

客车车身骨架中大量使用了矩形钢管和薄钢板，在生产中一般使用CO2气体保护焊进行焊接。但由于受各种不利因素的影响，在焊接车身骨架时，常常出现变形、未焊透、气孔及焊缝加厚高过大等焊接缺陷，针对这些情况，文中逐一进行了详细分析，探讨了焊接质量的改进措施，可进一步提高客车车身骨架生产水平。     

80m钢-混凝土组合桁梁钢结构制造安装技术

某80 m钢-棍凝土组合桁梁的上弦杆采用钢筋混凝土结构,下弦槽型板采用预应力钢筋混凝土结构,腹杆和横撑为钢结构,腹杆节点(耳板)直接埋入上弦杆和下弦槽型板中,与其中钢筋采用剪力件连接.钢箱腹板和盖板间II级棱角焊缝采用埋弧焊焊接,耳板与钢箱盖板间I级对接焊缝采用手工电弧焊定位,CO2气体保护焊打底,埋弧焊焊接.耳板联接...     

浅谈摩托车车架焊胎设计

在摩托车市场竞争异常激烈的今天,高档次、高品质的精品成为企业生存的关键.作为摩托车"骨架"的车架品质的提高是重中之重,而车架品质的关键在焊胎.焊胎是保证车架几何参数和焊接品质的直接要素.所以,摩托车焊胎设计是摩托车制造过程中最关键的环节之一.摩托车焊胎设计经历了以螺纹压紧、定位,操作不方便,生产率低,焊接变形大的卧式焊胎阶段,发展到了现在以四连杆机构及气动元器件定位压紧,考虑工艺采用对称点固焊减少焊接变形,操作方便可靠,生产率高的立式焊胎阶段.从日本及韩国现使用的焊胎看,摩托车焊胎的设计将以适应大批量自动化生产为目标.     

富氩CO2自动连续焊在大客车顶蒙皮焊接上的应用

简要介绍大客车顶盖总成的结构特点及工艺要求，通过焊接难点分析，决定采用顶蒙皮的富氩CO2自动连续焊和顶蒙皮与骨架间的电阻点焊新工艺，以达到外观和密封要求。     

管片钢筋骨架自动焊接技术的设计与应用

为解决当前盾构管片钢筋骨架焊接主要以人工焊接为主，存在劳动强度高、焊接环境差、焊接质量不稳定、焊接效率低下等问题，提出采用自动焊接的方式取代人工焊接。结合自动焊接技术在其他领域中的应用现状，就实现钢筋骨架自动焊接需要解决的具体问题进行分析，基于2步法，同时配套自动焊接生产线及工装夹具设计，即先完成钢筋网片自动焊接，再基于钢筋网片实现整个钢筋骨架的自动焊接。考虑到装备的经济性和灵活性，采用CO2气体保护焊焊接方式。结果表明： 1）钢筋骨架自动焊接系统具有对电力系统要求不高、产品焊接质量均匀可控、系统安全可靠等特点； 2）钢筋骨架自动焊接技术改变了钢筋骨架制作以人工焊接为主的传统加工方式，改善了工人的劳动环境和劳动强度，提高了盾构管片钢筋骨架的焊接质量。     

孙口黄河大桥钢梁整体节点的焊接技术

介绍了孙口黄河大桥整体节点的焊接特点。定位焊、不等厚对接焊、棱角焊、角接焊、平联节点板的焊接技术，消除了棱角焊等产生的咬边、沟槽、高温裂纹、烧穿和焊偏等问题，通过采用合理的焊接顺序，确保了整体节点的制造精度和焊接质量。     

厢式运输车辆设计方案的构思

简介厢式运输车的设计原则和要求；阐述了厢式运输车设计中底盘的选择，尺寸参数和质量参数的确定，车厢骨架和蒙皮材料的选用、骨架的布置、骨架与蒙皮的连接、车厢与底盘的连接等车厢结构设计问题和车厢密封性设计方案。     

关于半挂车尾部标志板安装方式的探讨

<正>重型或长型汽车尾部标志板已于上世纪90年代在欧洲执行,其挂车尾部标志板执行法规为ECE R69和ECE R70。国外厢式半挂车尾部结构的表面多数较为平整,不同于我国目前主流的瓦楞式厢式后门,故可以直接将反光标志板通过铆接的方式固定于厢门表面。骨架车、低平板等非厢式半挂车一般固定于半挂车后防护上。图1～3是德国SCHMITZ公司的部分车型尾部标志板安装方式,图4～6是德国Fliegl公司部分车型的尾部标志板安装方式。     

平头带卧可翻转驾驶室总拼焊模简易设计制作方法

从平头带卧翻转驾驶室的特点及制造工艺整体焊接质量的要求，强调了制造过程中总拼焊模的重要性，简要介绍该类驾驶室总拼焊模设计思路、构造和使用方法。     

摩托车后减震器贮油简组件焊接工艺的设定与工装设计

贮油简组件为较常见的双简式外简,分别由吊环底座组件、贮油筒及支承块焊接组成,其中吊环底座组件为凸焊组合,支承块与贮油筒为凸焊组合,然后吊环底座组件与贮油筒缝焊组合形成贮油筒组件,各零件在焊接后分别有尺寸、强度要求,并保证缝焊后满足气密要求。通过对焊接参数进行合理调整,注重了焊接工装的改进设计及焊接材料的合理选择,保证了摩托车后减震器贮油筒组件的焊接质量。     

弧焊车身骨架精度提升分析

传统车身普遍采用钣金冲压成型、电阻焊连接的结构形式,而在特定的场景下,需要开发内部采用骨架支撑、外部覆盖蒙皮的结构形式的车身。但由于弧焊应力变形等原因,此类骨架的精度难以保证,为了研究导致骨架精度不足问题的原因及其改进方法,文章从零部件制作精度、焊接应力变形、结构设计以及基准选择等方面开展分析,总结并阐述了一款车身骨架焊接精度提升的方案。     

惰性气体保护焊在事故车维修中的应用(二)

<正>3焊接方法的选择车身板件的焊接方式是由板件的厚度决定的,基本的焊接方法有定位焊、连续焊、塞焊、点焊、连续点焊和搭接点焊等。对于车身结构件,其厚度在1 mm以上时较多地采用定位焊、连续焊和塞焊,而对于车身覆盖件,其厚度在1 mm以下时采用定位焊、塞焊、点焊、连续点焊和搭接点焊比较多。     

M12环凸焊螺母凸焊质量改进

M12环凸焊螺母与2.5 mm厚板凸焊存在虚焊缺陷，用储能焊机替代工频凸焊机能解决螺母虚焊缺陷。储能焊机焊接参数中的焊接电压、回火电压、焊接压力存在最优组合，正交试验适合优选最优焊接参数，用优选出最优参数（焊接电压650 V、回火电压650 V、焊接压力16 kN）进行试焊获得顶出力为33.55 kN的凸焊接头，大于目标值16 kN，实现了环凸焊螺母与厚板的高强度连接，证明电容储能焊机具有节能、高效、焊接质量稳定的优点，适合M10以上大螺母与厚板的焊接。     

焊接经验点滴谈

从近几年来汽车修理的发展趋势来看，无论是机电修理，还是车身修复与涂装，都越来越依赖于设备，逐渐向“傻瓜型”修理工作过渡。维修技师只要具备一定的理论基础，严格按照设备要求按部就班地进行修理即可，维修经验在修理工作中所占的比重已越来越小。例如进行车身结构件更换时，只要具备带有定位夹具的校整架，然后将结构件的各工艺孔，与相对应的定位夹具连接后焊接或铆接便可完成修复工作。车身修复的焊接工艺和焊接技术，这几年也在飞速发展，传统的氧一乙炔焊已逐步被淘汰，取而代之的是二氧化碳保护焊和电阻焊接。使用这些焊接方法进行作业时，只需要根据板材的厚度、[第一段]     

客车制造中的CO2焊常见缺陷及防治方法

CO2气体保护电弧焊简称CO2焊,是一种在工业上应用广泛的焊接方法。在国内客车制造中,CO2焊以高效率、大熔深、低成本等优点成为客车骨架的主要焊接方式。目前,CO2焊在国内客车焊接劳动总量中所占的比例超过80%。     

二氧化碳气体保护焊在车辆生产上的应用

我厂在厂党委领导下,建立了以工人为主体的三结合焊接组,研究使用和推广二氧化碳气体保护焊接。几年来,不仅在车身制造上使用二氧化碳气体保护焊代替了旧的电弧焊,并且自己动手制造了一些设备,如细焊丝二氧化碳保护焊机,二氧化碳气体保护电焊机及二氧化碳气体保护仿形自动焊机等。在生产实践中充分显示了二氧化碳气体保护焊接的优越性,如生产率高、变形小、易于掌握、焊接质量高以及成本低等。一、二氧化碳气体保护焊在生产上的应用情况我厂是生产TJ-620型旅行车的。车身为全金属焊接结构,全部构件均是薄板冲压成型。绝大部分的构件厚度在1、2毫米以下,生产中全车分六部分组焊后,再进行车身总组焊。使用二氧化碳气体保护焊时,不但生产率高,且易于掌握,更重要的是变形小,如车身骨架的组焊分左、右两帮及车顶骨架,全部是1、2毫米以下薄板件组成,装配时有间隙。对门框等装配焊后尺寸要求较高,使用电弧焊或气焊难以达到要求,不但变形量达不到要求,而