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采用低合金冷激铸铁制造发动机凸轮轴是目前比较先进的工艺。只要合理地调整化学成分、设计合理的成型铁及控制适宜的浇铸温度(1350℃~1400℃)等工艺措施,即可保证凸轮轴桃尖白口区深度、硬度及金相组织,获得品质合格的冷激铸铁凸轮轴。 相似文献
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凸轮轴损伤的检验和修复凸轮轴的损伤有轴弯曲、轴颈与轴承以及凸轮轮廓高度磨损等。损伤主要是由于其结构细长。工作中凸轮与挺杆接触面积小、单位压力大和相对滑动速度高等原因造成的。各种损伤常相互影响,如轴颈与轴承配合松旷。会加剧轴弯曲,轴弯曲会促使凸轮轴齿轮及轴颈与轴承磨损。甚至会使齿轮工作时产生噪声或折断轮齿;气门挺杆球面转动不灵活。会加速凸轮和轴颈的磨损。 相似文献
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针对一汽-大众汽车有限公司凸轮轴桃形氩弧重熔淬火工序所造成的废品率高的现象,对原凸轮轴桃形部分加工工艺状态及该部分加工工艺存在的问题加以分析,并对此工艺进行改进,从而降低了凸轮轴废品率,提高了产品的质量。 相似文献
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一、曲轴在堆焊修复中的变形及工艺改进在汽车(或工程机械)修理厂中,磨损的发动机曲轴轴颈大部分是采用熔剂层下堆焊法来修复。用堆焊方法修复发动机曲轴轴颈会产生变形(弯曲变形或扭曲变式)。以 NJ—130发动机曲轴为例,轴的弯曲可达2毫米,长度减少达1.8毫米。在修复过程中,对轴的弯曲经常是采用冷校正的(即在变形的反向施加足够的压力)。用这种方法,从轴的疲劳强度观点看是不够理想的。为了补偿曲轴在堆焊修复中的轴向缩短,有的汽车修理厂采用了拉伸工艺,即把 相似文献
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本文通过对CBN砂轮制造工艺研究、大量的模拟磨削工艺试验及现生产磨削工艺试验,总结出砂轮制造参数、磨削工艺参数以及磨削液的选择原则等技术;成功研制出大规格(直径Φ600mm)CBN砂轮,在汽车凸轮轴磨削生产应用中,显示出良好的经济效益和社会效益,具有很好的应用价值和推广价值。 相似文献
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目前各厂家制造轿车发动机或工业发动机钢凸轮轴的工艺基本上是相同的。通常,由锻造、机械加工和热处理等许多工序组成。由于制造成本高、生产效率低而不宜大批量生产。本文介绍的钢凸轮轴的另一种制造方法克服了上述缺点,使钢制凸轮轴宜于大批量生产。这种方法采用了一种新的锻造技术,即在凸轮桃光磨之后再进行淬火(磨后淬火)。 相似文献
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装配式凸轮轴制造工艺 总被引:2,自引:0,他引:2
目前,大部分发动机制造企业都采用整体式凸轮轴,其材料有的采用中碳低合金锻钢(经高频淬火),有的采用球墨铸铁。整体式凸轮轴加工工艺包括粗加工、半精加工和精加工。生产中采用自动线多工位机床,设备投资较大,生产线占地面积多,生产成本较高。而装配式凸轮轴只需半精加工和精加工,凸轮、齿轮、轴套可采用不同的材料,因此产品质量可减轻30%~50%;可柔性化生产,设备投资小,生产线占地面积少,生产成本较低。 相似文献
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以正时齿轮为例,重点介绍奥-贝球铁齿轮的工艺特点及对齿轮接触疲劳强度和单齿弯曲强度的影响以及降噪效果。综合报道ADI在曲轴、凸轮轴、连杆、托架、差速器十字轴等零件上的应用状况。 相似文献
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上海通用汽车有限公司 《汽车与配件》2006,(3):18-20
目前,很大部分发动机制造企业(包括汽油机和柴油机)都采用整体式凸轮轴,其材料有的采用中碳低合金锻钢,经高频淬火;有的采用球墨铸铁。整体式凸轮轴工艺流程长,整个加工工艺包括粗加工、半精加工和精加工,使用设备较多,加工工艺复杂,采用自动线多工位机床,设备投资较大,生产线占地面积多,生产成本较高。而装配式凸轮轴只有半精加工和精加工,重量可 相似文献
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上置式凸轮轴发动机缸盖的凸轮轴轴承孔中心线和分电器安装孔中心线的位置尺寸是发动机制造中的关键尺寸,经常出现由于二者超差而造成产品合格率下降的问题。为此,对传统的加工工艺进行了改进。采用测量基准与加工定位基准重合的原则,消除了该工序基准不重合误差;采用合并工序的工艺方法,消除了二次装夹带来的误差积累。批量生产证明,改进工艺降低了生产成本,产品合格率大幅提高,提高了企业的经济效益和社会效益。 相似文献
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铸铁凸轮轴制造技术及国内外发展动态 总被引:8,自引:1,他引:8
介绍了国内外合金铸铁凸轮轴的铸造工艺及凸轮耐磨性能的强化工艺现状,指出在大批量生产条件下,铸型覆砂铸造或宽型填铁丸铸造生产合金铸铁凸轮轴,并对凸轮进行耐磨性能强化处理是一种具有良好前景的工艺方法。 相似文献
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凸轮轴损伤的检验与修复凸轮轴的损伤有轴颈凸轮轮廓高度磨损、轴弯曲等。损伤的原因主要是由于其结构细长,工作中凸轮与挺杆接触面积小、单位压力大和相对滑动速度高等。 相似文献
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拉深成形是制造大型覆盖件的关键,为解决其拉深成形后由弹性回复产生的变形,为保证制件质量,本文从模具设计及工艺方面进行了论述。 相似文献
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目前,汽车发动机凸轮轴毛坯多为圆棒料,材料利用率仅达25%左右,加工工时多,制造成本高,且金属流线被切断,导致强度降低。虽然也有采用球墨铸铁件的,但因凸轮轴属细长杆件,材质又较脆,故未得到广泛应用。模锻虽能改善金属流线,提高了强度,但有飞边。因此,在材料的利用率上与圆棒料相比,也无甚改进。如采用热滚挤压工艺,则材料利用率可达65%,且热滚挤压过程中变形抗力小,成形容易。整个凸轮轴的金属流线不会被 相似文献