涡轮增压器转子部件的加工工艺及动平衡

对涡轮增压器转子部件动平衡的影响因素进行了分析,提出了叶轮轴的机械加工工艺及设备选型,阐述了转子动平衡的重要性,并对比分析了两种整体动平衡机的工作原理.     

雾炮叶轮静动平衡试验方法

叶轮是抑尘车雾炮的核心部件,而叶轮的剩余不平衡量对雾炮整体性能有重要影响。介绍了转子的静动平衡原理,并以叶轮转子为研究对象,对叶轮静动平衡试验方法进行了验证,并提出平衡工艺优化及提升措施。     

汽车制造修理专用多功能动平衡机的工作原理

简要分析了汽车修理厂和制造厂对动平衡机需求的状况,并在此基础上提出了YDQ160型多功能动平衡机的设计思想,详述了它的工作原理,重点介绍了支承方式的选择和硬支承动平衡机的测量原理。此多功能动平衡机是实用性强和设计合理的新产品。     

涡轮增压器转子动平衡技术研究

分析了软支承刚性转子动平衡技术的发展现状,介绍了软支承刚性转子动平衡测试技术、校正平面分离原理及工艺平衡法,并给出了动平衡系统的模型及测试系统的设计方案。     

压气机叶轮加工方法的研究

叶轮加工中粗基准的选择与定位夹具的设计，是保证后续加工质量与动平衡的关键。     

发动机废气涡轮增压知识问答（二）

6．废气涡轮增压器的结构如何？ 图12-7所示为径流式涡轮增压器的结构图。废气涡轮增压器由压气机、涡轮及中间壳体组成。压气机部分由压气机叶轮2、压气机壳3和扩压器4等组成单级离心式压气机：涡轮机部分由涡轮壳12、涡轮和叶轮15、喷嘴环18和涡轮端盖板17等组成单级径流式涡轮机。压气机叶轮2与涡轮机叶轮15装在同一根轴上构成转子组．并支承中间支承体两端的浮动轴承21上。中间支承体左端装有压气机壳3．右端装有涡轮壳12。     

曲轴动平衡机的微机测试系统

分析了传统老式曲轴动平衡机电测系统在使用时存在的问题，介绍了一种自行研制的曲轴动平衡机微机测试系统的构成、工作原理和功能特点。两种测试系统的对比试验表明，后者具有较强的适应性和扩展性，可以和各种规格型号的软、硬支承平衡机匹配，且效率明显提高。     

现代平衡校正技术在曲轴制造过程中的应用

曲轴动平衡是曲轴生产过程中的关键工序之一，也是自动平衡校正技术在汽车制造业的一个典型应用，对于提高产品质量有着重要意义。文章对动平衡的工作原理，自动平衡校正系统基本结构和两种典型动平衡机的结构，性能，特点作了较全面和详细的介绍     

关于曲轴动平衡工艺的研究(上)

1.前言交通部颁布的汽车修理技术标准(JB 3101-81)规定:“大修后,高速旋转件都必须进行动平衡试验。”可是,据我们调查:目前我国许多汽车修理厂都没有安排曲轴动平衡工序;CA10B发动机新品曲轴不平衡量超限。本文试图通过试验分析和理论计算,找出动平衡最佳校正位置和CA10B发动机曲轴二点支承动平衡的最佳工艺;根据工厂调查和试验分析,阐明汽车修理厂安排曲轴动平衡工艺的必要性;指出CA10B发动机新品曲轴不平衡量超限的原因及其解决的具体办法。试验结果除有说明外,都是在YYW——300硬支承动平衡机上,对CA10B发动机曲轴,     

轴的变形及配合间隙对增压器转子动平衡的影响

转子是增压器的关键部件,它的转速非常高,因而对转子的动平衡提出了很高的要求。例如GJ-110型增压器要求压气机叶轮不平衡量<0.5μ,涡轮叶轮不平衡量<0.5μ,转子总成压气机端不平衡<1.0μ。这里所说的μ,是指质量中心与旋转中心线距离为1微米时所产生的不平衡力矩。     

双领浮式制动器制动效能的计算与分析

建立双领浮式制动器的力学模型，推导出带斜面支承滑动器制效能因素的计算公式；对影响效能因素大小的诸结构参数进行分析和探讨，为双领浮式制动器的设计提供理论指导。     

传动轴在使用中应该注意的问题

传动轴是一个高转速、少支承的旋转体,所以它的动平衡是至关重要的。传动轴传递扭矩大,变化频繁,工作繁重,因此,虽然其结构并不复杂,但技术要求却很高。否则会出现抖振、发响、脱落和断轴现象,特别是脱落和断轴将会造成重大的车损人伤事故。因此,传动轴在使用过程中应该特别注意。     

曲轴动平衡机能力验证

根据动平衡基本原理,结合曲轴的结构特点,运用能力验证理论对曲轴动平衡机的精度检验进行了研究。提出了曲轴动平衡机检测能力验证方法,并介绍了该方法的原理和实施过程。结合生产实际,提出了现场快速检验方法,并通过试验验证了该方法的有效性与实用性。     

钢筋混凝土刚架拱桥横向联系的内力分析

利用有限元理论和软件对典型的钢筋混凝土刚架拱桥建立了空间结构分析模型，对其空间结构性能，尤其是横向联系的内力进行了分析计算，并与传统的设计理论——弹性支承连续梁简化方法进行比较分析，最后用典型的桥梁进行实验研究和论证。结果表明该结构桥梁的横向联系设计合理与否，直接关系到结构的整体受力与安全，是影响其承载力的重要因素，在设计分析中应引起足够的重视。     

新型隧道风机支承结构承载力检测试验装置与试验方法

随着中国对基础建设的投入不断加大,特长隧道、长隧道与隧道群的不断增加,保证隧道在运营中处于相对安全、健康和舒服的环境中隧道通风须满足要求,当自然通风条件不能满足通风要求时必须安装通风设备,隧道风机支承结构承载力检测是隧道正常运营的先决条件。针对目前既有隧道风机支承结构承载力试验检测方法中的不足,该文提出一种新型、便捷、安全可靠的隧道风机支承结构承载力检测试验的整体式配套装置与试验方法,综合理论计算、实际操作的可行性与安全性等因素提出了钢丝绳与水平面的合理角度,计算验证了该装置的安全性。     

重载铁路隧道内弹性支承块式无砟轨道结构优化研究

为解决现有弹性支承块式无砟轨道动态轨距变化量大、轨道几何形位的保持能力相对较弱的问题，提出一种斜坡型弹性支承块式无砟轨道。采用静力计算方法，通过分析钢轨和支承块变形、支承块相对支承块槽的位移以及支承块和道床板的受力状态，研究弹性支承块短侧面的合理坡度； 基于模拟落轴试验，研究斜坡型弹性支承块式无砟轨道部件刚度匹配问题。研究表明： 斜坡型弹性支承块对于控制轨道结构变形，改善支承块、橡胶套靴及道床板等轨道结构受力状态更加有利。建议在30 t轴重条件下，弹性支承块短侧面坡度取1∶5~1∶6，套靴刚度取200 kN/mm左右，块下垫板刚度取80 kN/mm左右较为合理。     

影响汽车轮胎使用寿命的诸多因素分析

详细分析轮胎气压、汽车行驶速度、车轮动平衡、前轮定位、轮胎载荷及侧偏力等因素对车轮使用寿命的影响 ,提出了合理使用汽车轮胎的正确方法。     

汽车传动系制造及装配工艺控制研究

介绍了车辆传动系统制造及装配工艺对车辆噪声振动的影响及问题发生机理,表述了制造及装配过程的重要影响因素,基于实际工程项目经验详细描述了针对传动轴、前后主减速器、车身灵敏度等部件动平衡及系统匹配控制方案,降低了系统残余动平衡,从而减少了传动系动平衡引起的振动噪声问题。     

曲轴动平衡活塞连杆组当量质量的计算

阐述了发动机曲轴动平衡试验时在曲柄销上需加装当量质量的原因，并提出了在曲轴动平衡试验时当量质量的计算方法，为曲轴动平衡试验提供理论基础。     

车轮动平衡标定结果的影响因素

随着当前汽车性能的提升,以及车主对驾驶感受要求的提高,车轮的动平衡修正精度要求也越来越严苛。文章主要探讨在生产实践中,如何获得更准确的车轮动平衡测量值及更高的标定精度。从车轮动平衡值的测量方式出发,结合动平衡结果的计算方法,引出在生产实践中,可能影响车轮动平衡结果的各类因素。通过探讨这些因素的影响方式及控制方法,得出在生产实践中取得更准确的动平衡测量结果,以及最优动平衡修正结果的方法。这些方式主要包括对轮辋外观及动平衡质量的确认、对轮辋与轮胎配合良好的确认、对平衡机的标定及维护以及平衡块安装工艺的控制。最终从整个车轮生产过程出发,对各环节的可优化建议进行阐述。