变速器同步器性能和寿命试验台的研制

变速器同步器性能和寿命试验是汽车机械式变速器要试验的重要项目，介绍了所研制的单片机控制的汽车变速器同步总成性能寿命试验台的组成，工作原理以及程控气动换档机构的设计方法。     

微机化汽车变速器总成同步器性能与寿命通用试验台

本文介绍了微机控制的汽车变速器总成同步器性能与寿命通用试验台的组成及功能，并着重介绍试验台测量控制系统的硬件设计和计算机管理系统的软件设计。     

EQ140型汽车同步器早期损坏探讨

叙述了东风牌EQ140型汽车同步器的结构与工作原理，分析了其早期损坏原因。     

变速器用同步器同步时间计算研究

文中主要对机械式变速器用同步器进行了研究,对同步器的同步过程建立了数学模型,列举了两种同步时间的建模方法,并进行了对比,分析了影响同步器同步时间的主要因素,为同步器的设计工作提供了理论依据。     

带同步器变速器与滑套式变速器的通用化设计研究

带同步器的变速器在汽车换挡过程中有着换挡轻便性好、舒适度高、换挡过程平顺、顿挫感低、操作简单、驾驶强度低等显著优点;但也存在一些缺点,如同步器成本高、部分摩擦材料耐磨性差,司机操作不当时摩擦材料磨损快等,为此国内部分市场存在使用滑套式换挡的变速器。滑套式变速器使用两脚离合换挡,零件数量少,也没有同步器的摩擦材料,所以成本较低、同样条件下使用可靠性较高。鉴于带同步器变速器与滑套式变速器在市场上共存,文章通过研究提出了一种通用化的设计方法,可简单并快速的实现带同步器变速器与滑套式变速器的互换,对变速器降本及通用化设计等具有重要的借鉴意义。     

汽车变速器寿命试验的微机监控系统

汽车变速器寿命试验中，传统的人工监控方式控制精度不高，测量数据误差较大，系统运行的安全性较差，劳动强度大。本文提出并实现了一种微机监控方式。提高了试验的自动化程度和控制精度，确保了系统运行的安全性和可靠性，排除了工人监控方式中的种种人为因素，操作更为简单、方便。     

无同步器式机械自动变速器换挡过程

由于无同步器式机械自动变速器结构简单,机械效率高,装备在电动汽车上能提高能量利用效率,提升续航里程。为促进无同步器式机械自动变速器在电动汽车上的应用,针对其换挡冲击大、易出现动力中断的问题,建立了接合套和接合齿圈的动力学模型,以探究换挡冲击机理和影响换挡品质的因素。在AMEsim中进行了仿真,分析了不同初始转速差,换挡力条件下换挡冲击,换挡时间的变化。结果表明,接合套和接合齿圈初始转速差越大,换挡时间越长,换挡冲击越大;初始换挡力越大,换挡时间越短,但换挡冲击变大。当换挡过程初始条件为高换挡力和低转速差时,既能获得较短的换挡时间,又能得到较低的换挡冲击,换挡品质得到提升。     

基于分形理论的同步器接触磨损模型

基于磨合磨损的分形理论,结合粘着磨损理论和Majumdar-Bhushan分形接触模型,建立了换挡同步器接触磨损的数学模型.研究了AMT、DCT快速平稳换挡过程中换挡力对同步器磨损的影响,仿真结果表明.相对于低挡位,高挡位时同步时间短.所需要的换挡力小,所带来的同步齿环磨损深度率小;适当增大换挡力可缩短磨合时间和同步时间,减少同步器磨损量.     

变速器用同步器知识综述

同步器是汽车和非公路车辆变速器中的关键零部件。在变速器换档时,它使欲啮合的齿轮副能迅速同步并保持接合状态,并能防止在同步前接合。,采用同步器后,可实现迅速而无冲击地换档,避免换档时的复杂操作,实现换挡轻便简单,减轻驾驶者劳动强度。安装同步器的优势如表1所示。     

无同步器机械变速器智能换档系统

“上世纪90年代,研制开发出计算机控制的智能换档系统,这一系统的出现,使得现在的自动控制无同步器换档系统成为了现实。     

无同步器机械变速器智能换档系统

汽车上广泛采用活塞式内燃发动机,其转矩和转速变化范围小,而复杂的使用条件则要求汽车牵引力和车速能在相当大的范围内变化。为解决这一矛盾,在传动系统中设置变速器。变速器作为传动系统的主要组成部分,其输入轴利用变速器齿轮组传动比的变化控制发动机输出的转矩和转速,以适应汽车变化的行驶条件和配合发动机工作,使车辆具有较好的动力性和经济性。