调整阀双耳根部裂损的原因分析及防控措施

2011年以来,中国神华铁路货车运输分公司神木北车辆段列检车间和肃宁北车辆检修中心列检车间在日常技检作业过程中,经常发现运用货车装用的调整阀总成阀体双耳根部存在不同程度的裂损现象。调整阀总成是KZW系列货车空重车自动调整装置的重要组成部分。车辆制动时,调整阀受来自120阀制动孔的压力空气、降压风缸的压力空气及进入到制动缸的压力空气的共同作用,控制制动缸的空气压     

机车风喇叭声响试验隔声消音箱

我厂生产的前进型和建设型蒸汽机车,每台装风喇叭二个。附件车间每月都要对所生产的风喇叭进行声响试验,过去一直是在机械大厂房内开放式地进行。由于风喇叭噪声级高达120dBA以上,大大超过国家《工业企业噪声卫生标准》规定的允许值,不但直接对操作工人身体健康有很大危害,而     

货车空气制动管系故障原因分析及解决措施

货车空气制动管系故障是车辆运用中较为常见的问题,围绕在定检中如何加强空气管路检查和修理,提出了充分暴露制动管系隐性故障、管路分段吹尘及对120阀的防护、加强风缸吊座焊接处的漏泄检查和做好调修后的管路复查确认工作等措施,以防止因空气管系故障造成车辆摘车修理。     

防止N700系制动控制装置压力调整阀故障的研究

东京交替检查车辆所针对N700系制动控制装置压力调整阀漏泄空气等故障导致的列车晚点问题进行了调研。其结果表明:供风阀在阀导孔内被粘着,且供风阀与阀导孔内有伤痕(这是嵌入了来自外部的磁性体异物所致)所导致的。研究人员通过对全部车辆的空气管道吹风清扫来消除异物,并在压力调整阀上安装滤清器,解决了上述问题。     

基于Web的数控机床信息采集技术研究

为实现数控机床加工参数信息化,利用一般数控机床的RS-232C串行接口,基于网络构建机床与计算机的通信拓扑结构,将机床联入到车间以太网中,进而提出计算机端显示的数据库结构,通过编写宏程序调用系统变量,使机床在加工运行时能够向串口反馈运行参数并存储到计算机数据库中,以便优秀加工经验的积累和工艺参数的优化。     

关于行李车缓解阀的几点建议

客车缓解阀是制动系统的重要部件，其作用是将制动缸内的压力空气排出，使车辆缓解。运行途中若发生缓解不良或意外抱闸，车辆走行部往往会发生火花飞溅、轮对擦伤、闸瓦热红甚至熔化等故障，首选措施即是使用车上缓解阀，排掉制动缸内的空气，强制该车缓解。福州车辆段某运用车间半年内就发生了4起运行中抱闸故障，但险情均被检车员使用缓解阀及时排除。     

什么 怎么 为什么

车辆为什么 拉风不缓解? 拉风,就是拉动缓解阀,排除副风缸余风,使车辆缓解,以便将车辆推送至驼峰解体、溜放和编组。 正常情况下拉动缓解阀时,首先听到的是副风缸排风声,然后再听到制动缸的排风声,同时看到制动缸鞲鞲杆缩回,表明车辆已缓解。如拉风后车辆不缓解,则有可能是下列几种情况:     

25K型客车空气管路试验中存在的问题与建议

25K型客车由于采用了气动式塞拉门、空气弹簧、电空阀、气动式冲便阀和防滑器等装置，造成客车上使用压缩空气的设备越来越多，若仅仅依靠从副风缸或从制动管得到压缩空气，既增加了机车空气压缩机的负担（启动频繁），又影响车辆制动装置的性能。所以，25K型客车采用的是双管路供风，即制动用压缩空气与车辆其他设备用压缩空气分开。25K型客车的空气管路由总风管系统和制动管系统组成，     

噪声振动对货车铆工的危害及其予防措施

为清除货车生产中风动工具对广大铆工的噪声与振动危害,改善劳动环境,提高生产效率和减轻劳动强度,我厂货二车间广大职工紧跟英明领袖华主席“抓纲治国力的战略部署,自力更生建成了以液压机具为主要工艺装备的“货车底架机械化检修流水线”。工厂医院职业病防治科综合既往有关铆工振动病检查资料、铆工听力检查资料,并于七七年六月间对这条流水线进行了卫生调查,评价其卫生效果。一、在货车生产中噪声与振动对铆工的危害情况目前,在铁路货车车辆生产中,广泛地使用风动工具进行铣孔和铆接工作,这些风     

风缸吊带振动疲劳强度研究

对机械工程中常用的疲劳分析方法进行了总结对比,主要包括名义应力法、局部应力应变法。结合有限元分析,给出了疲劳强度校核的一般性步骤。并以轨道车辆下吊设备风缸的吊带为例,通过有限元建模、应力计算、疲劳分析,详细阐释了轨道车辆下吊设备的疲劳强度校核过程。对产品结构设计提供疲劳校验的参考方案。     

城市轨道交通车辆空气悬挂系统仿真分析

空压机流量、总风缸容积和高度阀流量特性的匹配不合理,很容易出现总风缸压力急剧下降等现象,最终导致车辆紧急制动等严重后果.现基于AMESim气动系统仿真平台建立了高度阀模型和空气悬挂及储风系统模型,并结合广州地铁3号线技术条件,对车辆载荷由AW0变成AW3的过程进行了仿真分析.仿真分析结果符合车辆的实际运行情况,为空压机选型和风缸容积的设计提供了理论依据.     

LV-3型高度阀常见故障原因分析及措施

25K型客车采用空气弹簧装置替代了传统的钢圆簧，高度阀作为控制部件，起着至关重要的作用。当车辆载荷发生变化时，高度阀根据载荷的增减，自动增减空气弹簧中的空气量，维持车体在不同载荷下都与轨面保持一定的高度，保证了前后车间的可靠连挂，减少了车辆通过曲线时车体的倾斜，保证了车辆的安全运行，也提高了乘客的舒适感。     

高速铁道车辆辐射噪声特性初步研究

总结了高速铁道车辆辐射噪声的来源,设计并进行了高速车辆辐射噪声试验,在对比分析辐射噪声数据的基础上,总结了速度不超过250 km/h的高速列车车外辐射噪声特性.     

KZ1型控制阀仿真模型及列车制动性能仿真研究

根据空气流动理论和KZ1型控制阀(KZ1阀)的工作原理,建立使用KZ1阀的列车空气制动系统仿真模型,并开发相应的列车空气制动仿真系统,对KZ1阀置于快速及普通位时单车的制动、缓解和紧急制动进行仿真。与试验结果对比表明,仿真模型能够较好地模拟单车制动性能。对KZ1阀应用于时速160 km快速货车的列车制动特性进行仿真分析可知,KZ1阀在快速位时的列车制动性能与104型控制阀接近,在普通位时与120型控制阀接近;KZ1阀在制动、紧急制动时性能较好,但是在缓解时波速过低,初步分析是由于副风缸容积过大所致。因此,使用KZ1阀的车辆与使用其他型号控制阀的车辆混编时,可能会发生缓解传播不连续的问题。     

轨道交通车辆扶手吊碎裂问题分析及优化方案

针对某型轨道交通车辆扶手吊碎裂问题，跟踪调查维修车辆的扶手吊碎裂售后反馈信息发现，质保期内发生碎裂的扶手吊数量较多，且碎裂发生的区域基本一致，由此初步判断，扶手吊碎裂源于设计缺陷。通过对扶手吊强度及工艺等进行研究与分析发现，扶手吊碎裂由自身结构不合理、加工工艺不完善及装配紧固力矩控制不到位等多种因素导致。根据分析结果，针对产品结构和工艺提出优化方案，并对优化后的样件进行了试验验证。试验结果表明，优化后的扶手吊碎裂问题得到明显改善。     

置换流水车间新工件到达干扰管理研究

在置换流水加工环境下,以最小化生产流程时间为目标制定的初始加工方案,由于新工件的到达变得不再最优或不可行,为了降低对原始加工方案的影响,在权衡生产成本和扰动成本的情况下,建立双目标重调度干扰管理模型,对初始最优方案进行调整。针对该模型的特点和问题复杂度,结合微粒群算法强大的全局搜索能力,以及非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)获得的Pareto解优良的综合性能,提出了一种混合微粒群算法来对问题求解。通过求解经典文献中置换流水车间双目标问题和随机生成的置换流水车间新工件到达问题,结果表明混合算法要优于NSGA-Ⅱ和多目标微粒群算法(MOPSO),同时验证了求解置换流水车间干扰管理问题的有效性。     

电控制电动机电控方式的新设想

用在地面和隧道内传播特性好的超长波无线载波信号把由机车操作阀产生，经过加密的编码数字操作电信息传送给车辆的制动控制系统，控制列车管压力，使之按机车操作阀的操作规律变化，从而操作车辆的风制动装置动作完成制动或缓解作用。     

阻抗帽式ZKM12消声器的试制

湘钢炼钢分厂焙烧车间现有二座30m~3白云石窑和二座150m~3石灰窑,分别采用二台8—18—101№8和二台9—27一1№6高压离心风机送风。白云石窑8—18—101№8风机组噪声高达114dB,石灰窑9—27—1№6风机组噪声高达112dB。两窑生产时,噪声隆隆,严重危及工人的身体健康。81年,我们分析了风机组噪声源后,采取了如下消声措施:在8—18—101№8风     

标准地铁列车供风系统仿真研究

地铁列车供风系统主要包括风源系统、风缸、用风设备及管路组件，对于确保用风设备正常工作，保障车辆运行安全性、平稳性及舒适性发挥着至关重要的作用。传统的供风系统设计选型多按照典型工况及依据经验进行估算。文章运用AMESim分析软件，根据供风系统中各元件的工作原理，建立了空气弹簧悬挂系统(包含空气弹簧、高度阀及差压阀)、制动系统等气动仿真模型，并可根据标准地铁列车供风气路原理图搭建各种编组型式的列车供风系统性能仿真分析平台。该平台不仅可以对列车初充风工况进行分析计算，还可以结合实际运行线路，根据停站时车辆载客量变化情况及通过曲线线路时空气弹簧偏载情况，研究分析供风系统的工作状态，如风源系统中空气压缩机的启停次数及平均工作率、风缸及空气弹簧的压力变化情况，同时还可以监测出各用风设备的耗风量，从而评估列车供风系统的综合性能。平台对于提高供风系统性能和设计分析能力、降低其能耗具有重要的工程意义。     

多传感器融合的铁路隧道自动化作业研究

针对电气化铁路隧道顶部打孔、安装吊柱的作业需求,提出了一种将毫米波雷达、激光雷达和激光测距传感器融合的铁路隧道自动化作业方法。通过毫米波雷达探测作业车辆前方的障碍物,激光测距传感器检测车辆在隧道中的行驶状态,并实现自动驾驶,激光雷达扫描隧道顶部轮廓,定位打孔点的位置。实验结果表明：多传感器融合于作业车辆上,能够较为准确地定位打孔点的位置,车身偏离既定行驶路线时可及时纠正,探测到障碍物能及时停车,为铁路隧道施工自动化作业提供参考。