银铜合金接触线新工艺的研究

根据连续挤压工艺原理，提出“上引连铸-连续挤压-(轧制)-拉拔”银铜合金接触线制造新工艺。用扫描电子显微镜对新工艺生产的接触线进行显微组织观察分析，得出其横断面的平均晶粒度为8．62μm，在室温下的导电率为102．2％IACS、延伸率为7．78％、拉断力为47．42kN。用新工艺生产的接触线晶粒细小、均匀，其导电率、延伸率、拉断力等性能都明显提高。     

Cu-Cr-Zr合金连续挤压变形行为的三维数值模拟分析研究

为研究高速铁路承导线用Cu-Cr-Zr合金连续挤压加工的塑性变形行为,采用TLJ500连续挤压机对上引连铸杆坯进行连续挤压加工,结合三维有限元数值模拟分析结果,绘制塑性加工工艺图,分析加工工艺参数。基于Arrhenius双曲正弦函数和高温热模拟变形试验结果构建Cu-Cr-Zr的本构方程,并建立该合金在同等现实连续挤压工艺条件下的有限元分析模型,模拟该合金在加工过程中所形成的温度场、应力场等物理场的分布状态。通过分析合金动态DSC分析结果曲线图和塑性加工工艺图,并结合Cu-Cr-Zr合金的热变形本构方程,得出Cu-Cr-Zr合金热激活过程所需的热激活能为380.52 kJ/mol;在热塑性加工时,失稳区主要分布在450～530℃、应变速率小于0.8 s~(-1)的范围内;而最佳热塑性加工的温度范围是725～780℃,应变速率小于0.04 s~(-1)。     

铜镁合金接触线的工艺创新及技术优势分析

采用上引连挤工艺制备Cu-0.2Mg、Cu-0.4Mg、Cu-0.6Mg合金接触线,通过拉伸试验、导电率测试、SEM、TEM等方法研究了合金的力学性能、导电性能及其组织结构。研究结果表明:Cu-0.2Mg合金接触线性能满足OCS-2标准要求;Cu-0.4Mg、Cu-0.6Mg合金接触线性能均满足OCS-3标准要求,其中Cu-0.6Mg合金接触线达到超高强度级别;铜镁合金接触线高强高导性能来源于形变强化、固溶强化和细晶强化。     

重载铁路铜合金接触线选型的研究

采用我国自主创新"上引连挤法"制造的铜镁合金接触线改善内在品质、大幅提高机电性能,居于国际领先水平,已在高速铁路大面积推广应用,取得了成功的运行业绩。重载铁路选用基于此先进工艺生产的铜微镁合金接触线替代铜银合金接触线,在载流条件下,导电率、直流电阻、载流量相差甚微,强度更高,耐磨耗,延长使用寿命,可节省贵金属银和建设投资,具有显著的技术经济效益。     

铜锡合金接触线生产技术

本文主要介绍了铜锡合金接触线生产工艺、生产设备特点、生产过程中的控制措施及试制过程的工作情况,采用"上引-连挤-冷加工工艺"生产的铜锡合金接触线的性能特点.     

高速列车铝合金齿轮箱箱体的研制

介绍了高速列车铝合金齿轮箱体的材料、低压铸造及热处理工艺.采用树脂砂低压铸造试制的高强度铝合金齿轮箱体抗拉强度(σb≥294 MPa,延伸率(δ5≥3.5%,硬度HB≥90,内在质量接近国外水平,表面质量良好,能够满足高速列车运行的需要.     

新型制备工艺对铜镁合金承力索单线机电性能影响分析

采用上引连挤法制备Cu-Mg合金单线,通过抗拉强度、扭转、反复弯曲试验,导电率测试等方法研究合金的机电性能及组织结构,结果表明:传统工艺(上引杆坯直接冷加工)生产的承力索单线性能满足TB/T3111-2005标准;上引连挤新型工艺生产的承力索单线各性能均能满足TB/T 3111-2017标准,其高机电性能源自于铜合金杆坯的铸态变形、晶粒强化、塑性强化。     

满足高速电气化铁路要求,接触线高端产品制造新技术问世

采用铁道科学研究院机辆所等单位科技人员的发明专利技术 ,上海电缆厂和上海康成铜材有限公司进行了 3年的国产接触线高端产品的试制 ,产品技术性能优良 ,优于国外产品。该技术克服了我国传统上引法制造技术的晶粒粗大及国外通常采用的连铸连轧法含氧量高、氧化夹杂物多、易发生脆断的缺点 ,却同时具有这两种工艺的优点 :用该项技术制造的接触线具有晶粒细小均匀 ,含氧量为无氧铜级、品质纯净 ,强度高、韧性好 ,有利于提高机车取流质量 ,满足提速和高速运用要求。该技术适逢铁路跨越式发展的大好机遇 ,有着广阔的市场前景满足高速电气化铁路…     

一种Mn-Cr-Mo-La系空冷贝氏体钢轨用钢的试验研究

利用稀土元素与合金元素的优势互补作用,设计一种低成本高强韧钢轨专用的Mn-Cr-Mo-La系贝氏体钢,通过测定其动态连续冷却转变(CCT)曲线,研究相变行为及组织特征;基于现场钢轨连轧工艺BD1-BD2-CCS进行热连轧模拟试验,采用透射电镜(TEM)观察精细亚结构,分析试验钢的组织细化和强韧化机理。结果表明:由于添加稀土元素可加强Mn、Cr、Mo的淬透性作用,试验钢在冷速范围0.8~2℃/s内可获得大量细小板条贝氏体;其热连轧模拟后的精细组织为板条间带有稳定残余奥氏体膜的无碳化物贝氏体,亚单元宽度细化至39~80nm,块状超细亚单元尺寸为20nm×32nm,板条内发现2~20nm的微细孪晶和高密度位错,使试验钢抗拉强度达1 260 MPa,室温下冲击功达95J,该纳米级贝氏体组织有利于阻碍裂纹扩展,防止贝氏体钢轨轨裂。     

铁路混凝土工程钢筋机械连接疲劳性能试验研究

基于"等强度连接"设计原则,采用常用3种直径的钢筋,结合螺纹接触力学计算与加工难易程度,选定疲劳性能试验研究的连接件规格,并进行疲劳性能试验研究,得出如下结论:(1)除Φ32mm、P=3.0mm镦粗直螺纹连接接头的结果不满足100MPa应力幅、200万次疲劳循环试验外,其余连接件均能满足要求,且滚轧直螺纹连接组件的S-N曲线最为平缓,疲劳性能最好,挤压型连接形式次之,镦粗直螺纹连接形式效果最差;(2)从螺距上比较,2.5mm螺距的连接形式得出S-N曲线最为平缓,疲劳性能较好,2.0mm、3.0mm基本相当;(3)当采用所有的试验样本进行S-N曲线回归分析后,曲线的斜率为-0.20662,与欧洲规范规定斜率-0.2误差3.31%,连接件设计合理,工艺可靠;(4)疲劳断口多发生在连接件之外钢筋母材的第一圈螺纹处,与滚压、镦粗和挤压对钢筋母材的影响规律一致。实际应用时,可参考归一化分析的S-N曲线,选定合理的疲劳强度及疲劳寿命,确保结构的疲劳性能满足使用要求。     

地铁扣件DI弹条安装受力分析及工艺优化改进研究

为了整治地铁扣件DI弹条扣压力不足、疲劳断裂、锈蚀等病害,通过建立DI弹条扣件系统有限元模型进行安装状态受力特性分析,同时对弹条生产的原材料、工艺参数、表面处理方式等进行优化改进,最后对采用新工艺生产的DI弹条进行扣压力、疲劳试验和盐雾试验,验证了优化措施的有效性。研究结果表明:弹程为10. 5 mm时,弹条最大等效应力值为1 400 MPa,发生在弹条后拱小圆弧内侧,此区域为弹条关键受力区;相比60Si2Mn,采用60Si2MnA弹簧钢为原材料的弹条扣压力从8. 17 k N提高至8. 79 k N,疲劳次数从503万次提高至541万次。最优的弹条生产工艺参数为:加热温度应为930～1 020℃,淬火温度应≥830℃,淬火介质应为32号机油,淬火介质温度应为60℃±20℃,回火设备应为网带式连续回火炉,回火温度为500～550℃。弹条表面经多元合金共渗处理后的综合性能最好。