双组分钛系液体表调剂的研究

钛系表面调整剂是应用最广泛的金属表面活化处理剂,制备了双组分(JA和JB)钛系液体表调剂;探讨了表调槽液中JA和JB的浓度对磷化膜的膜重、表面微观形貌和粒径的影响。结果表明,表调槽液中JA浓度(含胶体钛)升高,对磷化膜的表面微观形貌和膜重无影响,大生产用量一般控制在2~5 g/L;随着表调槽液中JB浓度升高,磷化膜表面晶粒尺寸和磷化膜膜重都有变小的趋势,磷化膜膜重太低将减弱磷化膜对基体的防护性能,大生产用量一般控制在1~2 g/L;该双组分液体表调剂的最佳使用方法是将JA和JB预混后配制槽液。     

一种改进的高稳定性液体钛系表调剂的研究

传统的钛系表面调整剂使用寿命较短,表调能力受配制表调槽液的水质及表调槽液的pH值和温度的影响较大,越来越不能满足环保和节约成本的要求。针对这些问题,对传统钛系表调剂进行了改进,研究了配槽用水质电导率和表调槽液pH值对表调剂表调能力的影响,并与传统固体钛系表调剂进行了老化对比试验和负荷量试验。结果表明,改进后的钛系表调剂工作槽液清澈透明,接近于真溶液且高度稳定;该新型钛系液体表调槽液使用寿命是传统固体钛系表调槽液的4倍;负荷量是传统固体钛系表调剂的3倍多。     

液体表面调整剂的试验与应用

通过试验研究了液体表面调整剂的浓度、pH值和浸入时间对冷轧板磷化膜质量的影响,以及水质、碱性添加剂4977加入量和酸性物质加入量对表调液稳定性的影响;在液体表面调整剂现场实际使用过程中总结出表调工序的设备使用、工艺参数控制及日常管理方面的经验。结果表明,液体表面调整剂具有工艺参数稳定、槽液使用寿命长、废液排放量少等优点。     

一种双组分锌盐表调剂的研究

开发一种双组分锌盐液体表调剂.通过配套磷化后的膜重和微观形貌考察了 PA-Z的表调能力,以及水质、PA-Z(A)和PA-Z(B)用量对表调能力的影响,表调槽液寿命.结果表明,PA-Z表调能力强;水质(电导率8～320 μs/cm)对表调能力影响小;PA-Z(A)用量1.25～2.5 g/L,PA-Z(B)剂用量1.2～...     

表调液的硬度对磷化膜质量的影响

表调在汽车涂装前处理工艺中的作用至关重要，表调液的工艺参数直接影响磷化膜的质量。通过试验探讨了表调液的硬度对磷化膜质量的影响，对有关技术人员有一定的指导意义。     

表面调整剂对磷化膜的影响

磷化是常用的表面处理技术,在磷化处理前,一般要对钢铁表面进行碱洗除油。但钢铁表面经碱洗后受到侵蚀,导致形成的磷化膜结晶粗大、抗蚀性差。因此,为提高磷化质量,需要对钢铁进行表面调整。通过试验探讨了表面调整槽液的温度、浓度、pH值和时间等工艺参数对磷化效果的影响,并根据试验和实际生产情况得出了最佳的表面调整工艺条件,为提高整车涂装质量提供了保证。     

高铝车身前处理工艺研究

通过扫描电镜(SEM)、电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)、电化学工作站和电泳漆膜检测仪等设备对高铝车身前处理工艺进行研究。结果表明,高铝车身前处理工艺对铝材占比为50%的钢铝混材车身具有良好的处理效果,经过该工艺处理后的铝合金板磷化膜质量为2.515 g/m^2,镀锌板的磷化膜质量3.572 g/m^2,且板材电泳漆膜的物理性能和化学性能均合格;通过添加含氟药剂将磷化槽液中的游离氟控制在150~250 mg/L范围内,能够将磷化槽液中游离态的Al^3+完全排除到槽液体系外;经过该工艺处理后的铝合金板和镀锌板电化学腐蚀速率分别降低了5.744μA/cm^2和7.355μA/cm^2,自腐蚀电位向正向移动,电荷转移电阻增大,耐腐蚀性能得到提升。     

改善磷化膜与涂料的配套性

为了提高磷化膜与涂料的配套性，分析了影响磷化膜与涂料配套性的诸因素，提出了改善磷化膜与涂料配套性的具体 改进除油除锈方法，优化磷化工艺，合理设计磷化工艺设备的布局，提高了槽液的自控程度及经设备的配套等。     

一次磷化膜缺陷问题的解决

为解决B501车门磷化膜表面出现的"小箭头"状斑痕问题,对涂装前处理的预脱脂和脱脂、水洗、表调、磷化等工序进行了逐一排查,还试验对比了板材表面微观状态的影响,结合钢板表面磷化膜形态的观察,确定了问题产生的原因在于冲压车间模具清洁不到位以及磷化液参数超标;并以此为前提,提出了有针对性的解决措施。     

汽车涂装线常用的磷化除渣系统简介

金属涂装前的磷化处理可以显著提高涂层的附着力和耐腐蚀性,因此得到了广泛应用。特别在汽车行业中,磷化膜作为电泳涂漆的底层,更是得到了几乎百分之百的应用。磷化处理过程中,不可避免地会产生磷化沉渣。过多的磷化渣如果不能及时从槽液中清除,不但会污染磷化液、缩短槽液使用寿命,     

磷化异常沉渣的成因及防治措施

磷化的作用是提高涂层的附着力、耐蚀性能和装饰性。三元锌系磷化作为汽车涂装前处理的标准工艺已经应用了40多年,其主要缺点是磷化沉渣量大,需要定期对设备进行酸洗。正常磷化沉渣细小、密度大,可以很快沉降到磷化槽底部;而磷化异常沉渣疏松,漂浮在槽液中,很难沉降。重点介绍了磷化处理时异常沉渣的产生原因及防治措施。     

锌系磷化应对钢铝混合车身要求浅析

随着汽车轻量化材料的快速发展,铝板在汽车车身上的应用率逐年提高。文章通过研究磷化工艺处理钢铝混合车身存在的问题,提出钢铝混合车身在磷化工艺条件下,对脱脂液、表调液、磷化液、钝化液的要求。     

镀锌板磷化膜在电泳过程中的变化及影响

介绍了实测镀锌板磷化膜在电泳过程中的溶解量和对电泳漆液工艺参数影响的测定,通过试验得出了镀锌板低锌磷化膜的耐酸碱腐蚀性能优于普锌磷化膜的结果,为汽车制造厂家合理使用镀锌板,选择其涂装工艺、涂装材料及严格生产管理提供了参考依据.     

锆系薄膜前处理工艺在汽车涂装中的应用

涂装前处理的作用是清洁白车身,提高电泳漆膜的附着力、耐蚀性能和全涂层的装饰性。三元锌系磷化体系作为汽车涂装前处理的标准工艺已经应用40多年,其主要缺点是磷化沉渣量大、需对设备进行定期酸洗;为了保证磷化膜良好的成膜性,需设置表调、钝化等工序,使前处理工艺中的化学过程多,相应的化学品用量也大;磷化废水中含重金属镍和锰,对环境造成污染。为了满足整车厂的涂装规范,并最大程度地降低前处理的成本和对环境的影响,必须以环保型的前处理工艺取代之。回顾了汽车涂装前处理的发展历程,着重介绍了新型锆系薄膜前处理工艺的有关情况。     

传统磷化技术在铝材上的应用研究

通过扫描电镜(SEM)、循环交变盐雾试验机、漆膜检测设备等设备对铝板、冷轧板和镀锌板磷化膜及漆膜性能进行评价,使用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)对处理铝材后的磷化液离子变化趋势进行了跟踪分析。结果表明：在磷化过程中,铝材磷化液中Zn²⁺的消耗速率高于PO₄^3-,通过向磷化液中额外补充含有Zn²⁺的添加剂能够保持磷化槽液离子持续平衡稳定;铝板、冷轧板和镀锌板经过磷化处理后的膜质量分别达到2.2 g/m2、2.5 g/m²和2.9 g/m²,磷化膜结晶排布均匀致密;铝板、冷轧板和镀锌板经冲击、杯突和百格的附着力检测后结果合格;冷轧板经过1 000 h盐雾检测后,单边扩蚀<2 mm,漆面无气泡;铝板和镀锌板经过40个循环交变检测后,单边扩蚀宽度<2 mm,漆面没有发生气泡现象。     

工艺参数对液体表面调整剂性能的影响分析

针对液体表面调整剂与传统固体表面调整剂开展性能对比试验,并研究分析前处理主要工艺参数对不同板材磷化成膜状态的影响。磷化膜重和扫描电子显微镜（Scanning Electron Microscope, SEM）测试结果表明,液体表面调整剂适宜40℃以下使用,可降低磷化温度和氟添加剂用量,可在一定范围内促使形成薄而致密的磷化膜;但前处理不同工艺参数变化,对不同板材的磷化成膜状态会产生不同程度的影响,因此,参数标准范围验证是液体表面调整剂批量切换的必要前提,而工艺参数的日常监控,是维持磷化质量稳定的重要保障。     

磷化膜的化学稳定性的研究

为进一步提高汽车车体的防腐能力，对磷化处理形成的磷化膜进行了研究。试验结果表明，磷化膜中Ｐ相晶体的化学稳定性优于Ｈ相晶体，添加Ｍｎ组分后可改善磷化膜的Ｈ相晶体和Ｐ相晶体，并可提高磷化膜的化学稳定性。     

适用于多种金属材质的涂装前处理工艺

福田欧V客车车身用材涉及热轧型钢、冷轧钢板、镀锌钢板和铝板等多种金属材质.介绍了福田欧V客车整车车身的磷化膜要求,前处理工艺流程,低温、低锌磷化液配方,主要工序的要求;探讨了磷化液中的有关组分对钢板表面磷化膜P比的影响;观察、测试了不同金属基体表面的磷化膜结晶形貌、电泳漆膜的附着力和耐蚀性;分析了磷化渣对电泳涂装的影响.北汽福田欧V客车1年时间的生产应用证明,所制定的工艺完全满足客车整车车身的涂装前处理要求.     

轮胎/路表间水膜受力和排出特征及其受刻槽参数的影响分析

为研究轮胎作用下水泥混凝土路表水膜受力特征及其受刻槽的影响,采用SolidWorks和Ansys WorkBench,构建了轮胎-水膜-路表有限元模型,基于CFD控制方程和流固耦合理论,分析轮胎作用下路表水膜流动规律以及水膜厚度、行车速度、刻槽宽度、间距和方向对轮胎所受动水升力的影响。结果表明：轮胎迎水面所受动水升力随水膜厚度的增加而增大;当水膜厚度超过轮胎花纹深度后,动水升力增幅明显变大;增加路面刻槽宽度或减小刻槽间距,能够有效地降低轮胎所受的动水升力;在相同的刻槽参数下,路面横向刻槽的排水性能和对动水升力的降低幅度要优于纵向刻槽。     

新型液体表面调整剂应用试验

通过新型液体表面调整剂和粉状表面调整剂的槽液消耗对比试验、贮存耐久性对比试验、成膜速度试验、不同板材影响等试验,确认了新型液体表调剂具有槽液使用寿命长、成膜速度快;使用窗口宽,适应多种板材;使用成本低,有利环境保护等优点。