地铁车辆合成闸瓦产生裂纹的原因及其解决措施

对某A型地铁车辆采用的进口JURID J2338合成闸瓦产生裂纹的原因进行分析.闸瓦产生裂纹后须及时换新并提前报废处理,增加使用和维护成本;若闸瓦产生裂纹后未及时换新,可能进一步发生闸瓦掉块甚至造成磨托,影响列车的运行安全.通过对闸瓦与踏面的匹配关系分析、闸瓦的压缩强度校核计算及闸瓦弯曲试验,找到了JURID J2338合成闸瓦产生裂纹的主要原因是闸瓦局部存在应力集中.建议合成闸瓦装车后,采用小级别纯空气制动进行闸瓦磨合,使闸瓦与踏面有效接触面积达到80％以上,消除应力集中.     

地铁车辆合成闸瓦产生裂纹的原因及其解决措施

对某A型地铁车辆采用的进口JURID J2338合成闸瓦产生裂纹的原因进行分析.闸瓦产生裂纹后须及时换新并提前报废处理,增加使用和维护成本;若闸瓦产生裂纹后未及时换新,可能进一步发生闸瓦掉块甚至造成磨托,影响列车的运行安全.通过对闸瓦与踏面的匹配关系分析、闸瓦的压缩强度校核计算及闸瓦弯曲试验,找到了JURID J2338合成闸瓦产生裂纹的主要原因是闸瓦局部存在应力集中.建议合成闸瓦装车后,采用小级别纯空气制动进行闸瓦磨合,使闸瓦与踏面有效接触面积达到80％以上,消除应力集中.     

焊接裂纹防止对策

焊接裂纹相比于其他焊接缺陷更具有危害性。防止焊接裂纹,提高焊件质量成为重要课题。文章以不锈钢及Ni(镍)基合金中易发生的高温裂纹为重点,论述了裂纹发生的机理,考察了焊件开裂的原因及其防止对策,为机车车辆制造、修理作业在使用焊接工艺时提供参考。     

简析高速重载工况对车轮轮辋疲劳裂纹萌生的影响

研究了在重载列车和高速列车车轮实际使用工况下,轮轨接触应力提高后车轮轮辋内部应力增加对轮辋疲劳裂纹萌生的影响。对普通列车、重载列车、高速列车上实际运用过程中发生辋裂的车轮进行失效分析和研究,结果表明:列车轴重增加和运行速度提高,导致车轮轮辋内部萌生裂纹的"临界夹杂物尺寸"减小,使车轮轮辋中原本处于安全尺寸范围的脆性夹杂物越过"临界夹杂物尺寸"成为疲劳裂纹萌生的主要发源点,最终导致车轮轮辋疲劳裂纹的形成。     

铁路桥梁墩身表面裂纹整治及安全性分析

针对某铁路特大桥在施工过程中出现的部分墩身表面裂纹,分析裂纹发生原因,应用静、动力分析方法对桥墩结构进行安全性评估,得出墩身表面裂纹对墩身强度及刚度等设计控制因素影响较小、不影响桥墩正常使用的结论,提出结构加固整治措施并付诸实施。建成后进行的行车检测表明,桥梁结构安全,完全满足运营要求。     

如何避免铝合金的裂纹

大多数铝基合金都能够成功地进行焊接,而不会发生裂纹的问题。但是,要获得成功,使用合适的填充合金和采用经过合理研发和试验的正确工艺具有十分重要的意义。为了评估与发生开裂有关的潜在可能性,必须了解许多种不同的铝合金及其不同的特性。掌握这些方面的先进知识,才有助于避免焊接裂纹的发生。     

地铁齿轮箱吊挂装置橡胶关节表面裂纹研究

针对地铁齿轮箱吊挂装置橡胶关节的表面裂纹现象,从橡胶配方、使用环境和制造工艺方面等方面进行理论分析。基于分析结果进行相关试验,包括综合判定存在表面裂纹的橡胶关节各项性能符合要求,明确产品可以继续使用。通过研究发现橡胶试样不耐有机溶剂,橡胶表面应力大则发生臭氧龟裂的倾向大等现象。依据研究结果提出结构优化和生产防护措施,可预防橡胶关节表面产生裂纹现象。对改进后的橡胶关节进行了装车验证,改进效果良好。     

渗碳零件磨削裂纹的解决措施

以20CrMnTi、20CrMnMo等低合金结构钢制做的凸轮轴、齿轮等渗碳件,在热处理后的磨削加工中易发生批量的磨削裂纹,致使零件报废。本文认为产生裂纹的原因主要是渗碳淬火后,在进行一次低温回火时,其低温回火冷却过程中,在渗碳件表面层部分残余奥氏体由于组织应力大大被消除,转变成未回火的低强度、高脆性的未回火马氏体(或称二次淬火马氏体)。对此采用如下方法予以解决:通过多次低温回火或一次冷处理,使二次淬火马氏体变成回火马氏体;冷处理一次稳定到最少残余奥氏体量。     

高速动车组踏面裂纹成因分析

对高速动车组踏面裂纹状态进行了统计分析,并对裂纹形成周期和踏面硬度分布进行了长期跟踪研究。结果表明,踏面裂纹基本在轮对旋修后运行16万km左右时形成,其原因是车轮踏面塑性变形累积,硬度达到峰值后裂纹开始萌发。头车轮对发生裂纹的可能性较大,这是因为头车轮对碾压异物造成其表层损伤,若旋修不及时裂纹会不断扩展,从而形成深度裂纹。     

爆炸硬化高锰钢组合辙叉水平裂纹伤损分析

爆炸硬化高锰钢组合辙叉是近几年针对重载铁路使用条件开发的一种新型固定型辙叉产品,在批量上道使用后,水平裂纹伤损发生频次逐渐增加,引起广泛的关注。对水平裂纹伤损产生的原因进行分析,并提出多项改进措施。通过改进措施的实施,在朔黄线取得了较好的改进效果。实际结果表明,通过不断改进工艺、提高质量、加强维护,爆炸硬化高锰钢组合辙叉能够实现通过总重3亿t以上的目标。     

货车车轮轮辋裂纹扩展特征分析

通过进行有限元计算和车轮轮辋材料疲劳裂纹扩展试验,研究了货车车轮轮辋裂纹扩展的主要控制因素和扩展规律。结果表明,轮辋深部裂纹尖端Ⅰ型应力强度因子为负值,即裂纹为闭合型;裂纹扩展主要受Ⅱ、Ⅲ型及其复合应力强度因子控制。在Ⅰ型(负值)应力强度因子及裂纹面间的摩擦力共同作用下,裂纹尖端的Ⅱ、Ⅲ型应力强度因子幅值较低,裂纹不易发生偏折或分叉,一般会沿着轮辋踏面切线方向扩展,直至扩展到踏面。     

侧架立柱磨耗板裂纹的原因分析及改进建议

1问题的提出我国提速货车转K2型转向架采用了折头螺栓连接形式的侧架立柱磨耗板。这些磨耗板在运用过程中发生了不同程度的裂纹故障,并且随着转K2型转向架的大量装车使用,该故障呈现上升趋势。图1为昆明北车辆段昆东站修所近期在对NX17k型车进行检修作业时所更换的具有典型裂纹     

地铁线路钢轨表面横向裂纹及掉块伤损原因分析

地铁线路钢轨使用1.5～2.5年后在表面产生横向裂纹及剥离掉块伤损。对地铁线路钢轨性能以及伤损的特征分析表明,该伤损是一种滚动接触疲劳伤损,主要原因是钢轨表面长期处于潮湿状态,轮轨之间的摩擦系数变小,造成钢轨表面塑性变形层内微裂纹萌生后的发展速度大于钢轨磨耗速度,裂纹向钢轨内部扩展;液体侵入裂纹内形成挤压效应,加速裂纹的发展,从而在钢轨表面产生横向裂纹并快速发展成掉块伤损。在裂纹发展初期对钢轨进行预防性打磨,并保持地铁环境的干燥,可有效预防和减轻钢轨表面横向裂纹及掉块伤损的产生和发展。     

车轮踏面热裂纹的发生机理及对策

<正>车轮踏面热裂纹是在部分使用闸瓦/踏面制动的车辆上,车轮踏面全周发生的呈阶梯状的表面裂纹,为除去裂纹,要频繁地实施镟修作业,而产生踏面热裂纹的原因及条件并不明确。此前,就利用踏面热裂纹的定置试验再现热裂纹产生及破损安全性的验证作过相关报告,此次,在这一结果的基础上,综合实施了数值仿真、材料调查以及实体车轮验证试验,确认     

关于裂纹车轴再使用的探讨

本文以文献〔３〕、〔４〕的裂纹顶端局部塑性变形区深度为基础，探讨了裂纹车辆再使用问题。针对裂纹车轴再使用的实践，提出修改现行轮轴技术规章的有关规定，对裂纹车辆再使用实行寿命管理的建议。     

加强和改进弓型制动梁支柱裂纹检修质量的探讨

1 问题的提出 随着列车提速、高效运营的实施,货车弓型制动梁支柱裂纹、开焊时有发生,因使用材质、结构的局限,运用状况的变化及检修质量的欠缺致使该类故障正在日益增多,尤其是制动梁支柱双片根部(与弓形杆相接方向,基本在偏下片)裂纹及焊后复裂现象发生频繁,反映出目前制动梁支柱结构及定检焊修质量仍存在较多问题.     

客车钩缓装置的裂纹原因及改进措施

全路客车大面积提速后,随着列车连挂数量的增加和运行速度的不断提高,客车钩缓装置零部件不时发生裂纹故障,已严重危及行车安全。针对以上情况,对客车钩缓装置裂纹的分布、裂纹形成的原因及对各部检修的要求,进行分析和探讨,并提出改进措施。     

60N U71MnG钢轨轨头裂纹成因分析

对线路探伤检查发现的60N U71MnG重伤钢轨进行磁粉检测复核，在钢轨轨头工作边侧表面发现了裂纹。为查明裂纹产生的原因，人工压断裂纹钢轨并取样，对裂纹处断口进行宏观形貌观察、扫描电镜观察及能谱分析，以获得裂纹断口的形貌特征和伤损特点；对试样进行显微组织观察和维氏硬度检验，以分析裂纹的成因和机理，并在考虑温度拉应力和列车动弯应力作用下，对钢轨受力及裂纹萌生机理进行仿真分析。结果表明：钢轨轨头工作边侧表面裂纹为冷态下形成的外伤，裂纹及其附近部位曾受到过剧烈摩擦产生高温并发生相变产生了马氏体组织；当轨温为-33℃时，在温度拉应力和列车产生的动弯应力的共同作用下，白层马氏体表面中心偏下位置的拉应力为417.6 MPa，裂纹易从钢轨表面中心萌生，其尖端应力强度因子KI为28.9 MPa·mm1/2，高于钢轨断裂韧性KIC的最小单值，因此钢轨在经历很短的循环载荷周次后便从白层马氏体处发生裂纹失稳扩展。     

用有限元法研究SS1型电力机车转向架构架裂纹

SS1(韶山1)型电力机车运行后不久发现转向架构架侧梁普遍产生裂纹。裂纹生成最快的机车仅运行6万公里左右。这些裂纹一般只能在机务段临修、定修时作简易补焊处理,以致使大批构架提前报废。为了查明裂纹产生的原因和提出改进措施,我们对SS1型电力机     

摇枕、侧架裂纹的工艺分析与相关措施

1概述B级钢枕、侧架是货车走行部的关键部件,其铸造质量的好坏将直接关系到铁路货车的行车安全,裂纹是铸造缺陷中最为致命的质量隐患,因此最大程度地减少B级钢枕、侧架的裂纹缺陷,提高大件质量,保证行车安全成为生产攻关的目标。某铸造分厂初期生产B级钢枕期间,探伤后在枕底部出水孔周围发现了微细裂纹,情况严重时,裂纹发生率达到30%;B级钢转8G侧架的裂纹主要集中在A部位、B部位及枕挡上箱外口边缘周边区域等3个部位,A、B部位是侧架最为重要的部位,严重时,A部位裂纹回火率达到25%,B部位裂纹回火率达到70%,侧架枕挡上箱外口边缘周边区域虽不属重要部位,但因裂纹缺陷回火率曾一度高达90%。观察和探伤是防止裂纹漏检的主要手段,裂纹的处理会浪费大量的人力、物力,更严重的是一旦裂纹漏检,将成为威胁行车安全的隐患。经过认真研究、分析,一方面从钢水质量入手,降低对产生裂纹影响严重的元素P、S的含量,减少夹杂,提高钢水纯净度;另一方面从铸造工艺着手,针对裂纹具体情况,采取有效措施,努力完善铸造工艺。2工艺分析2.1枕铸造工艺(1)原因分析。B级钢枕裂纹的发生部位为A部位,属枕的重要部位,该部位在枕大肚壁厚最厚处,钢水凝固时,相对于其...