背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

通过对西班牙ＭＡＴＲＩＣＩ公司和成都宝玛公司背门冲压拉延的模拟分析和试制失败的原因的分析，提出了改进方案，并在试验中获得成功的。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

冲压汽车翼子板成型工艺分析

在复杂的冲压翼子板成型过程中,合理的工艺排布是保证生产合格产品的前提,是降低生产成本的关键(零件报废、返修等)。文章主要根据翼子板结构特点进行工艺分析,制定了落料—拉延—修边侧修边冲孔—冲孔侧冲孔侧翻边侧整形—翻边侧翻边整形侧整形工艺方案,同时进行了成型模拟分析,对影响成型质量的坯料尺寸及拉延筋结构进行充分的分析,结果表明,坯料尺寸的合理性和拉延筋力的大小设置对产品成型有着重要的影响。     

背门里板冲压工艺难题攻关的解析

法国PCI集团承接了神龙汽车有限公司的背门里板的冲模制造，在冲模调试中遇到了冲压工艺难题——开裂。通过6个月的工艺攻关未能解决，无法履行合同。在神龙公司的工程技术人员的技术援助下，攻克了此工艺难题，得到法国同行的认可和赞誉。     

基于数值模拟的车身结构件多步冲压工艺优化

车身结构件在实际生产过程中，常需要多道冲压成形工序才能加工出来，工序数量及各工序内容(即塑性变形程度)都会决定成形过程能否顺利完成并影响产品最终成形质量。首先分析了左后悬挂架成形特点，决定采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，来研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，来研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

奔腾轿车外板-后围板拉延缺陷分析及解决措施

对奔腾轿车外板-后围板在拉延过程中的钢板锌层剥落、制件起皱和开裂现象进行了分析,从冲压工艺、模具设计,模具调整等方面说明零件产生拉延起皱、开裂等缺陷的原因,并提出了解决措施.     

某溜背汽车尾门内板的冲压工艺及模具结构设计

由于某溜背汽车尾门内板零件倾斜,高低落差大,冲孔废料无法滑落,采用传统冲压工艺存在制造难点,所以开发了反向拉延工艺,同时采用双动拉延,实现了降低零件拉延深度和压边圈行程,从而克服了零件成形困难和冲孔废料无法滑落的问题。由于压力机无法提供上模压边圈的动力源,采用了氮气缸提供动力源。实现了稳定量产,零件满足质量要求。这种工艺虽然模具结构复杂,但是对于零件高低落差大的尾门内板的成形性有利,对实现复杂尾门造型有推广意义。     

整体后侧围外板冲压工艺方案的优化及效果

本文通过对整体后侧围外板冲压工艺方案设计及优化,充分体现工艺方案的制定在的模具加工制做、提高生产效率、控制投入成本及保证产品质量方面起着至关重要的作用。     

关于冲压模具压力中心的分析及求法

在冲压模具压力中心理论计算的基础上，对实践运用中，冲压模具压力中心的求法作了一些有益的探索，从而冲压的模具的计算提供一些帮助。     

某车型车门内板试制工艺及模具设计

文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。     

汽车后轮罩板冲压工艺方案的改进

以汽车后轮罩板为研究对象,对其原有工艺方案进行分析,针对原有工艺方案的不足,提出新的工艺方案,并利用有限元分析软件Dynaform对该方案的成形过程进行数值模拟仿真,模拟结果验证了新工艺方案的合理性和可行性.采用该方案不仅能极大地提高材料利用率,降低模具成本,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率.     

考虑冲压引起板厚变化的油底壳模态分析

针对油底壳冲压过程中板厚会发生变化的现象,采用显式有限元法模拟油底壳整个冲压成形过程,获得油底壳板厚变化信息,将板厚信息映射到隐式模型中进行模态分析。通过与不考虑板厚变化模态结果和实验模态对比发现,考虑冲压过程引起的板厚变化分析结果与实验结果相比,其误差在5%以内,比不考虑板厚变化的分析结果各阶固有频率误差平均减小50%左右。     

激光拼焊板零件的冲压工艺研发与模具制造

激光拼焊板是高技术的产物。拼焊板的出现满足了汽车对超宽板料和特殊部位不同性能的要求,使汽车生产制造从整车制造商向材料供应商发生了转移。本文着重论述了激光拼焊板零件模具的工艺设计及模具设计要点。     

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。     

灯座冲压工艺改进及拉深、冲孔、翻边复合模的设计

分析比较了灯座的新旧冲压工艺，经过工艺分析及计算，在原工艺中冲孔、翻边、整形三道工序改为拉深-冲孔-翻边复合工序，并设计了一套复合模，保证了产品质量，提高了生产效率。     

基于Autoform的连续变截面板冲压CAE分析

<正>连续变截面板在实现汽车轻量化方面有其独特的优势,传统等厚板料的冲压成型CAE方法由于无法考虑板料厚度的连续变化,使得其在连续变截面板的CAE分析中精度大打折扣。本文建立了连续变截面板件的CAE仿真模型,借鉴了等厚板料的CAE分析手段,通过设置料厚多段阶梯变化近似模拟连续变截面板料厚的连续变化,对连续变截面板纵梁进行了成形性分析与回弹分析,模拟结果与实际零件冲压结果符合较好。     

侧向冲压成型模具的运动及受力分析

为实现侧向冲压成型,针对侧向冲压成型模具,包括侧冲和吊冲两类模具机构,按其角度的变化种类,分不同情况分别建立力学模型,对其受力状态和位移状态进行了分析。由分析结果导出了驱动器和模具滑块力的转换通式及位移的转换通式。由计算结果总结出了使模具工作有实际意义的α、β和μ的关系式。     

自卸车三角臂的工艺分析及改进

针对三角臂本体撕裂情况分析了它的加工工艺的合理性,并提出了改进措施。