剃齿产生中凹的原因及剃齿刀修磨技术

讨论了剃齿刀修磨的问题,提出了控制齿形中凹的修磨剃齿刀方法。解决了齿轮加工中的难题——剃齿工艺的质量问题。提高了齿轮加工效率,降低了加工成本。     

被剃齿轮产生齿形中凹现象的原因分析及对策

采取独特的剃齿刀修形方式,从设计、安装调整和修形几方面杜绝剃齿中凹缺陷的产生。剃齿是精加工齿轮的一种方法,因其生产效率高等特点在齿轮制造行业有着广泛的应用。通常,机床噪声的高低、机械传动的好坏均与齿轮的制造精度有关。而采用滚、剃加工的产品.剃后齿形常产生中凹。中凹是影响剃齿齿形精度的一个重大缺陷,是导致传动的高噪声和低寿命的重要原因。     

径向剃齿刀的研究与应用

探讨了将径向剃齿工艺应用于东风系列载货车５－６档变速箱齿轮加工的可能性，介绍了径向剃刀的设计原理，并给出了ＥＱ１０４－２载货车变速箱二轴二档齿轮径向剃齿刀的设计参数和加工试验结果。     

径向剃齿

径向剃齿是齿轮热处理前精加工的一种方法，与其它剃齿方法比较，它具有较高的生产效率。本文介绍了径向剃齿刀的机理及设计方法。     

剃齿拉毛及其解决方法

本文介绍了削齿机理，并从工件材料硬度、剃齿刀硬度及刀刃的锋利程度、剃齿加工过程等方面分析了产生剃齿拉毛的原因。结合工厂在实际生产中曾出现过严重的剃齿的拉毛现象，进行了分析研究，找到了产生剃齿拉毛是由于YW4232剃齿机的切削液受机油污染所致，大胆对YW4232递齿机切削液循环系统进行了改造，效果良好。     

汽车齿轮珩齿加工缺陷的工艺改进新方法

首先对比了2款MQ系列汽车变速器齿轮珩齿加工的工艺区别;其次介绍了批量生产过程中,珩齿加工常见的缺陷类型和原因。为了解决珩齿加工缺陷,提出了2种工艺路线改进方法,一种是在热处理前使用剃齿工艺辅助去除齿面倒棱毛刺高点(齿轮尺寸基本不发生变化),用于解决珩齿机预检不合格缺陷;一种是在热处理前使用剃齿工艺对珩前毛坯进行齿面形状初步加工(齿轮尺寸发生改变),用于解决砂轮打刀、齿面黑皮、精测报告不合格、预检不合格缺陷,这2种方法都已经在批量生产中进行了实验验证和部分应用,对于提高珩齿效率,改善加工质量有显著效果。     

剃齿刀打刀现象分析

研究了剃齿刀的工作原理和打刀现象以及诱发打刀的因素，从啮合原理上分析了过渡曲线干涉及剃齿余量过大是造成剃齿刀打刀的重要原因之一。     

基于CATIA的斜齿圆柱齿轮参数化设计

为了减少在圆柱齿轮计算机辅助设计过程中,参数化设计、有限元分析和运动仿真的跨平台数据传递,基于CATIAV5以参数绘制齿廓渐开线,通过多截面曲面绘制出齿型曲面并运用曲面缝合功能实现齿型闭合,实现斜齿轮的精确建模。利用CAE和运动仿真模块并结合斜齿轮传动原理和齿面受力,对斜齿轮齿进行有限元分析和啮合状态运动仿真,检验设计结果符合要求,从而为设计和精密制造以及工程失效分析提供精确的数据参考。     

基于正交试验的同步器结合齿结构优化改进

同步器的使用极大提升了重卡变速箱换挡过程的平顺性,全同步器箱型市场占有率逐年增长。近年来同步器结合齿售后断裂故障率上升,严重影响顾客驾乘体验。本文对同步器结合齿受力状态进行了仿真分析,发现齿根位置为应力集中区域,失效风险最大。通过正交试验设计方法得出了齿根圆角、倒角处圆角及结合齿倒角开口角度最佳参数,为同步器设计提供了依据。     

DCT变速箱齿轮精度对传动效率影响的研究

双离合自动变速箱(DCT)不仅要有优异的自动换挡性能,同时也要有较高的传动效率。本文基于某量产DCT变速箱,针对3档齿轮副通过台架试验,对比在规定工况下不同的齿轮精度以及相同精度时不同加工工艺对于变速箱传动效率的影响。试验结果表明,6级精度(磨齿)较7级、8级精度(剃齿)的3档齿轮副传递效率高约0.6%,同时,磨齿6级精度齿轮副比剃齿6级精度齿轮副的平均传动效率高约0.4%。     

经济型剃齿刀修形的CAD／CAM装置

本文以弹性啮合理论和弹性接触理论为基础，以实测、试剃来验证的方法，建立了剃齿鼠修形的CAD数学模型。并编写了设计程序，以其得出被剃齿轮副的最大修形量和修形曲线，再通过单片微机控制砂轮的修形，以实现反修剃刀法而对剃刀进行磨削加工，从而构成了一种适合我国国情的、装在Y7125磨齿机上的“经济型剃齿刀修形的CAD/CAM装置”。可广泛用于我国齿轮工业的设备技术改造。     

变速箱齿轮噪声机理及应对措施研究

为解决某试验样车在怠速和匀速行驶工况下变速箱噪声问题,分析了变速箱噪声的特点,通过频谱分析和阶次分析的理论,找到了敲击声和啸叫声的频率特点和范围,并根据传递路径的方法确定了敲击声的传递路径为变速箱悬置的主动侧支架,啸叫声为长啮合齿轮的主动齿引起的。通过改进变速箱悬置主动侧支架的频率响应降低了敲击声的传递;通过改进离合器刚度和阻尼参数及优化长啮合齿的齿形,降低了变速箱的啸叫声。     

剃齿时刀具性能时精加工齿形的影响

模拟剃齿工艺，开发了一种计算机程序。该文介绍了剃齿工艺的一种新型切削模型，将剃民切削性能的影响纳入该模拟程序。该切削模型以下述假设构成：以超过一可靠准则的切削深深度，从加工齿轮的齿廓上切除材料。此外，该准则没有固定的值，但它的值显示出正态分布。该分布的平均值可确定剃齿刀切削性能的特性。小的平均值，意味着即使在小的切深下，也可产生余量切除。换言之，该刀具具有良好的切削性能。在可靠性被证实后，计算机模     

混动车型平衡轴齿轮敲击噪声优化

为了优化纵置混动车型平衡轴齿轮敲击噪声，对比横置车型结构差异，识别出飞轮惯量变大，曲轴模态降低，平衡轴驱动齿圈角加速度变大，导致平衡轴齿轮敲击，而常规单级减振器匹配呈现“此消彼长”规律，无法覆盖发动机全转速段角加速度优化目标，因此开发出双级扭转减振器，降低平衡轴驱动齿圈角加速度，可解决齿轮敲击问题；使用Simpack软件搭建了齿轮敲击多体动力学模型，研究了平衡轴齿轮敲击产生和传播机理，进而开发出双消隙平衡轴，通过减小啮合过程中轮齿双侧受力冲击，进一步优化了齿轮敲击噪声。结果表明，综合使用双级减振器和双消隙平衡轴可解决齿轮敲击问题，对平衡轴齿轮设计和敲击问题优化具有重要的工程意义。     

商用车变速箱传动效率分析与计算

基于Romax软件构建商用车重型变速箱动力学模型,加入载荷工况后采用ISO14179标准计算变速箱各个传动部件的功率损失,并分析设计参数对效率的贡献度和敏感度,结果表明:计算值和试验值趋势一致:齿面粗糙度、压力角、润滑油油位、油泵功率等是效率的重要影响因素,为变速箱设计提供依据。     

提高解放牌载货汽车后桥齿轮疲劳寿命的试验及分析(上)

要提高解放牌载货汽车后桥齿轮的疲劳寿命,控制齿轮热处理变形、提高齿轮传动的精度是一个重要的环节。本文着重研究改善后桥减速器的薄弱环节——一对圆柱斜齿轮热处理变形问题。工作中,设计制造了一套从动圆柱斜齿轮专用的新型压淬装置。通过采取压淬工艺,减小齿轮热处理变形;以此为基础、在基本上不改变从动圆柱斜齿轮在机械加工后的各项参数的前提下,通过对主动圆柱斜齿轮在精加工剃齿中,根据渐开线圆柱齿轮啮合的原理,对其齿形、螺旋角及齿长方向的鼓形量进行微量调整,改变热处理后齿轮啮合的几何形状及位置。籍以保证该对齿轮良好的传动状态,从而也为改善一对螺旋锥齿轮工作时受力的状态创造了有利条件,使整个后桥减速器齿轮疲劳寿命得以提高。台架试验的结果循环次数平均达到178万次。此外,主要是从渐开线齿轮传动的基本原理及其传动的精度对齿轮疲劳寿命的影响出发,通过几何尺寸的测量和宏观低倍放大,光学显微镜及扫描电子显微镜观察等方法,对台架试验后的齿轮进行了较详尽的分析。     

基于ABAQUS的变速箱辅助支撑分析研究

利用Pro／e建立蔓维模型,结合多动力学和GM的标准计算各极限工况下的受力;用ABAQUS软件对其结构强度进行了分析及拓扑优化。结果表明,经过优化后的变速箱能够大幅度地降低关键部位的应力,提高了变速箱辅助支撑的安全性。     

DCT变速箱齿轮敲击改进及优化

介绍DCT (Dual Clutch Transmission,双离合自动变速箱)的工作原理,建立了双离合器变速箱简化多体动力学模型,分析齿轮敲击产生的机理以及双离合器自动变速箱容易产生齿轮敲击的原因,通过对踩松加速踏板时双离合变速箱齿轮敲击问题的分析和解决,说明利用标定(发动机扭矩控制、变速箱离合器和换挡控制等)手段改善齿轮敲击激励源和产生过程,提供一种快速高效低成本解决敲击问题的方法.     

工程机械零件失效与使用保养的关系

工程机械是由许多零部件组合而成的整体 ,它长期在野外作业 ,工作环境恶劣 ,比一般机械设备的零部件容易磨损 ,有效使用期短得多 ,现以公路工程施工中常用的 T-1 2 0推土机为例 ,剖析其变速箱齿轮失效情况 ,说明合理使用、定期保养与延长机械使用寿命、提高经济效益的密切关系。1　T-1 2 0推土机变速箱齿轮失效形式T-1 2 0推土机可进行推土作业 ,也可牵引铲运机进行铲运作业 ,是公路工程施工中有代表性的机械 ,其变速箱是工程机械通用的直齿圆柱齿轮机械传动变速箱 ,有五个前进档 ,四个倒退档 ,以齿轮滑动换档变速。这种变速箱优点是 :结…     

F_1极压乳化液的性能及其在汽车零件加工中的应用

汽车零件的加工特点是批量大、品种多、质量要求高,切削加工时常遇到一些质量问题不易解决。例如:变速箱拨叉孔拉削后质量低,影响换档灵敏度;三、四档齿轮热处理后变形大、硬度高和孔壁厚度不均匀,压内花键工序长期达不到质量要求,且压刀消耗量大;里程表主动齿轮是一个多头蜗杆,采用插齿刀铣齿时因切屑粘刀而划伤已加工表面。为此,我厂曾先后试用了国产的十余种切削液,都不够理想。后使用F极压乳化液,在攻丝、拉孔、钻孔、铰孔、铣多头蜗杆、剃齿和压花键孔等关键工序中,经过四年多生产实践,证明这种乳