镀锌钢板摩擦特性的试验研究

本文采用的模拟板材沿凸模圆角拉延过程的拉伸试验方法，对汽车用热浸镀锌钢板的摩擦特性进行了系统试验研究，建立了镀锌层表面粗糙度，润滑状况，模具圆角半径与热浸镀锌钢板摩擦特征参数之间的关系。结果表明，镀锌层表面粗糙度对板材的摩擦特性影响很小，采用油性润滑剂比水溶性润滑剂能更好地改善镀锌钢板与模具之间的摩擦状况。     

涂层模具干成型金属工件时的摩擦

介绍了涂层模具在金属工件干成型时的摩擦情况。使用环形试样压缩试验，可测出涂层模具和相应金属试样间的摩擦因数。文中也分析了诸如涂层材料、试样表面氧化层、模具表面粗糙度等对摩擦因数的影响。测出的摩擦因数数值与目前冷锻时模具与工件间的摩擦因数数值相比，可认为涂层选择适当后，完全可以进行干成形。这将减小环境污染，升降低生产成本。     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

纳米Cu-Zn层-铜基复合材料的摩擦磨损特性

采用复合粉末加压成型的方法，成功制备了纳米Cu-Zn合金-Cu复合材料，获得了具有纳米结构表面层的铜基复合材料。对纳米表面层的微观结构、基体与表面的界面结构和相变特征及其对材料表面性能的影响进行了深入研究。实验结果表明，纳米表面层与基体结合良好，纳米表面层在经350℃左右退火，摩擦表面上形成了一层几乎覆盖整个摩擦表面的薄而连续的致密表面膜，该摩擦表面膜的存在，使复合材料的耐磨性和承载能力大幅度提高，耐磨性明显优于基体材料。     

纳米Cu—Zn层—铜基复合材料的摩擦磨损特性

采用复合粉末加压成型的方法，成功制备了纳米Cu-Zn合金－Cu复合材料，获得了具有纳米结构表面层的铜基复合材料。对纳米表面层的微观结构、基体与表面的界面结构和相变特征及其对材料表面性能的影响进行了深入研究。实验结果表明，纳米表面层与基体结合良好，纳米表面层在经350℃左右退火，摩擦表面上形成了一层几乎覆盖整个摩擦表面的薄而连续的致密表面膜，该摩擦表面膜的存在，使复合材料的耐磨性和承载能力大幅度提高，耐磨性明显优于基体材料。     

纳米Cu-Zn层-铜基复合材料的摩擦磨损特性

采用复合粉末加压成型的方法，成功制备了纳米Cu—Zn合金-Cu复合材料，获得了具有纳米结构表面层的铜基复合材料。对纳米表面层的微观结构、基体与表面的界面结构和相变特征及其对材料表面性能的影响进行了深入研究。实验结果表明，纳米表面层与基体结合良好，纳米表面层在经350℃左右退火，摩擦表面上形成了一层几乎覆盖整个摩擦表面的薄而连续的致密表面膜，该摩擦表面膜的存在，使复合材料的耐磨性和承载能力大幅度提高，耐磨性明显优于基体材料。     

微型汽车462Q汽油发动机结构及设计特点(润滑系统)

(一)润滑系的主要任务现代汽车结构日趋复杂,特别是发动机,由于转速很高、机械配合间隙较小、使用条件较严,故对润滑系提出了更高的要求。1.供应润滑油至摩擦表面,使摩擦表面达到液体摩擦,以减少摩擦功和零件的磨损。摩擦表面的油膜可防止金属表面的直接接触,减少零件间的摩擦损耗。2.润滑系中循环的润滑油不断冲掉摩擦表面的机械杂质,防止摩擦表面被杂质擦伤。     

基于动态摩擦因数磨损系数的先进高强钢模具寿命研究

为更精确地计算先进高强钢冲压模具的磨损,预测模具的寿命,和揭示冲压过程中不断变化的节点压力及相对滑动速度对摩擦因数和磨损系数的影响,以不同的压力和速度为条件进行正交摩擦磨损实验,得到对应的摩擦因数和磨损系数。再以压力和速度为自变量,摩擦因数和磨损系数为因变量分别进行曲线拟合,提出基于动态的摩擦因数和磨损系数的计算模型。由于模具表面镀层硬度随镀层厚度变化而变化,通过实验和理论推导,建立变化的模具表面硬度与磨损系数的耦合模具表面磨损方程,并以动态变化的摩擦因数模型代替库伦摩擦模型进行冲压过程的数值模拟,以耦合的模具表面磨损方程进行磨损计算,将计算结果与模具磨损型面的扫描数据进行对比。结果表明,与传统恒定摩擦因数、磨损系数计算结果相比,运用该方法计算得到磨损结果的精确度提高了15.05%,采用该方法对某先进高强钢零件拉延模具进行了寿命预测,显示该模具在冲压大约5.9万件时,模具表面局部区域镀层磨损严重,需要修模。     

汽车润滑系统

汽车的许多构件是通过相互之间的相对运动未实现整体功能的。固体之间接触的表面用肉眼看似乎很平整，但将表面极细微部分放大就会发现处处是凸凹不平，所以一运动就会有摩擦。用润滑剂可以将两个互相摩擦的表面分开，从而有效减少摩擦。因此，润滑是保障汽车正常运行的重要因素。     

何谓"共晶滚球"技术

共晶滚球的理论基础是依据运动副在运动瞬间所产生的超声波能量以及运动副表面凸峰摩擦所产生的局部高温,将共晶滚球润滑剂中的有机基因JIMTECH分子激活,捕捉刚磨损下来的金属微屑进行表面化合,形成表面以金属为核心的有机物包裹,近似圆的球体,依靠物理吸附力堆积在运动副凹凸不平的表面上.这种堆积而形成的膜,称为"共晶滚球".其技术理论的核心是变滑动摩擦为滚动摩擦、变液体润滑为晶体润滑、变钢-钢摩擦为膜-膜(球-球)摩擦.传统润滑技术以油为主体强调靠各种添加剂和粘度形成油膜去保护摩擦面.而添加剂在使用中容易被消耗,汽车要求定里程、定期换油,而共晶滚球技术完全不受发动机用油中氧化过程的影响,共晶滚球膜把磨损微屑化合成微小带有极性的共晶颗粒吸附堆集在金属表面,成为滚动性的保护膜,发动机摩擦副作直接的保护,改善润滑、提高效率、净化环境、节约能源.     

汽车顶盖冲压成型的CAE模拟研究

采用DYNAFORM软件对某汽车顶盖进行了有限元分析,研究了摩擦因数、模具间隙、材料参数等因素对该零件成型的影响.结果表明,凹模与板料之间的摩擦因数对该汽车顶盖的成型影响最大:凸模与板料之间的摩擦因数对该零件变形均匀性影响最大,改善凸模与板料之间的润滑条件可以显著提高顶盖的变形均匀性:应变硬化指数n对该零件成型的安全裕...     

渗碳处理20CrMnTiH和20CrNiMoH*齿轮材料滑动摩擦学特性研究

采用环块运动方式对经渗碳处理的20CrNiMoH*,20CrMnTi齿轮材料在润滑条件下的滑动摩擦磨损性能和磨损机理进行了试验研究.试验结果表明,不同材料20CrMnTiH和20CrNiMoH*配副的摩擦因数最低为0.111,20CrNiMoH*同材料配副的摩擦因数为0.117,而20CrMnTiH同材料匹配的摩擦因数最高为0.120.不同材料匹配耐磨性能由高到低的顺序为:20CrNiMoH*与20CrNiMoH*>20CrNiMoH*与20CrMnTiH>20CrMnTiH与22CrMnTiH;润滑滑动摩擦条件下的渗碳齿轮材料滑动磨损机理主要为点蚀磨损和磨粒磨损.     

摩擦反应膜对AlSiCuPb合金抗咬合性能的影响

在滑动、无润滑的条件下，研究了AlSiCuPb合金的摩擦磨损特性，特别是抗咬合性。结果表明，磨损表面形成一层含有Al,Si,Pb,O化合物组成的反应膜，可显著地改善热挤压铸造合金的抗咬合性能；含Pb量为20％与25％的合成，其表面形成的反应膜几乎覆盖整个磨损表面时，磨损率稳定，摩擦因数出现低谷平台，因此，反应膜对提高抗咬合性具有重要作用。     

表面织构活塞环与CuO纳米润滑油协同润滑特性数值研究

建立了活塞环-缸套流体动压润滑数值模型,研究表面织构和CuO纳米润滑油对活塞环协同润滑机理。研究结果表明:CuO纳米润滑油能有效减小粗糙接触力,降低磨损,但会引起流体黏性剪切力增加;活塞环织构表面与缸套之间形成的微动压效应对动压润滑有促进作用,能有效减小流体摩擦力,减少摩擦损失,但在上下止点附近会导致粗糙接触力增加,磨损加剧;活塞环表面织构的位置会影响其摩擦性能,对比发现中间织构效果最好,与无织构活塞环相比能减小摩擦损失5.17%;表面织构和CuO纳米润滑油之间存在协同润滑作用,合适浓度的纳米润滑油和一定尺度的表面织构能在减少活塞环摩擦损失的同时降低磨损。本研究中中间织构活塞环和体积分数0.5%CuO纳米润滑油组成的协同润滑能达到最佳润滑性能。     

板料拉深变形过程计算机模拟及实验研究

本论文在自行设计的实验装置上，测定出工件和模具表面之间的摩擦条件，在此基础上，应用刚塑性有限元方法，计算机模拟板料拉深成形过程的金属流动规律及应力一变分布规律。由于采用计算机模拟的边界条件是建立在实验的基础独理论分析的结果与实验具有直接的可比性，本论文的研究结果为冲模设计和拉深成形工艺分析提供可靠的理论依据。     

发动机缸套金属陶瓷涂层高频重载摩擦磨损试验研究

为了研究金属陶瓷涂层缸套表面的抗磨性能,采用SRVⅣ摩擦磨损试验机,模拟活塞环—气缸套的工况条件,测量缸套试样的动态摩擦因数和磨损深度,并通过扫描电镜探测和金相分析,观察磨损表面形貌。结果表明,喷涂缸套的温度升高和无润滑状态都会增加摩擦因数和磨损率,在400N重载下摩擦因数能迅速趋于平稳,在80℃和99℃时,磨损率仅为3.08×10-6 mm3/(N.m)和8.76×10-6 mm3/(N.m)。干摩擦时喷涂缸套的磨损率为2.76×10-5 mm3/(N.m),而普通缸套在载荷降至200N时磨损率已达1.38×10-4 mm3/(N.m)。缸套与高铬渗碳环配对的磨损形式表现为塑性变形,而与磷化铸铁环配对时出现黏着磨损。与200N相比,在400N载荷的摩擦试验后缸套表面粗糙度Ra值下降的幅值较小,但轮廓支承长度率较大。硬度值差别过大的两种材料不适宜作摩擦副配对材料。     

同步器摩擦传动机理建模与材料参数影响研究

为探明摩擦副材料参数对同步器同步过程的影响,建立了油膜压力、微凸体压力、同步环轴向力和同步转矩4个模型。利用4阶Runge-Kutta法对油膜厚度和转速差进行耦合求解,求得同步过程中油膜厚度、转速差、黏性转矩、粗糙接触转矩以及总转矩变化曲线。对所建模型进行试验验证后,利用所建模型研究了摩擦材料渗透性、摩擦副表面联合粗糙度、摩擦副当量弹性模量、摩擦因数变化规律对同步过程的影响。结果表明：摩擦材料渗透性减小导致油膜厚度变化速率下降,黏性转矩和粗糙接触响应延迟,同步时间延长;摩擦副表面联合粗糙度增大致使最小油膜厚度增大,黏性转矩峰值减小,粗糙接触转矩响应加快,同步时间缩短;摩擦副当量弹性模量增大导致最小油膜厚度增大,粗糙接触转矩增大,同步时间缩短;正斜率摩擦因数下粗糙接触转矩大于负斜率摩擦因数下粗糙接触转矩,同步时间相对较短。     

换挡离合器摩擦元件周向间歇接触温度场研究

考虑温度和滑摩速度对摩擦因数的影响,建立了宏观维度下换挡离合器摩擦元件周向间歇接触温度场迭代计算模型,研究了与花键齿数相对应的间歇接触对温度场和摩擦因数的影响,并通过温度测量实验对模型进行了验证。结果表明:间歇接触会导致对偶片表面出现高温区,高温区分布与花键齿数相对应,对偶片表面最高温度与平均温度均随花键齿数增加而降低,对偶片温升与花键齿数和滑摩时间呈非线性相关。相同滑摩条件下,不同花键齿数对应的摩擦因数随滑摩时间增加而逐渐增大至同一最大值,在摩擦因数达到最大值前,花键齿数较少的对偶片对应的摩擦因数较大。换挡工况下,花键齿数较少的摩擦元件较快进入干摩擦状态,在较短时间内便可达到较大的摩擦因数;车辆蠕行等离合器长时滑摩工况下,花键齿数较多的摩擦元件局部温升较小,具有较好的热安全性。     

前叉管镀铬层耐腐蚀性能的控制

前叉管(又称活塞杆)是摩托车前减振器的一个重要零部件,在使用中它与底筒、油封组成滑动副,因此要求其表面有足够的硬度及较低的表面粗糙度.因硬铬作为功能性铬镀层,具有摩擦因数低、润滑耐磨和高硬度等优点,所以广泛地作为前叉管的表面镀层.     

"共晶滚球"技术在发动机中应用

共晶滚球产品理论的创始是新世纪摩擦学技术的革命性突破,其技术已得到国外摩擦学家与润滑工程学会的正式接受。将对润滑油、燃料油添加剂的技术进步及润滑油的发展带来新的机遇。 一、共晶滚球的润滑机理 共晶滚球的理论基础是依据运动副在运动瞬间所产生的超声波能量以及运动副表面凸峰摩擦所产生的局部高温,将共晶滚球润滑剂中的有机基因JIMTECH分子激活,捕捉刚磨损下来的金属微屑进行表面化合,形成表面以金属为核心的有机