基于分布式自主协同制造的船体分段智能车间体系

针对当前基于制造执行系统的船体分段智能车间设备故障报警不及时、数据流通传输速度慢、运行可靠性差等问题,提出一种基于分布式自主协同制造的船体分段智能车间体系。概述分布式自主协同制造,介绍船体分段智能车间的总体架构与运行机制等,对基于分布式自主协同制造的船体分段智能车间体系进行设计,并提出实现船体分段智能车间分布式自主协同制造涉及的关键技术,为船舶制造企业打造智能制造车间提供一种新的参考方法。     

大型船舶平面分段智能车间的物流系统

目前,车间级的物流系统调度问题研究主要通过信息采集和现场监控解决,并没有通过优化算法进行实际分析。本文主要研究大型船舶平面分段智能车间的工件、物流设备的调度问题。首先将平面分段中的不同工位进行重组,同时将天车和卡车进行并行处理。其次引入有阻塞的混合流水线车间调度模型,搭建大型船舶平面分段智能车间物流系统的数学模型。最终基于粒子群优化算法(PSO),计算部件加工时间最短的数值仿真。     

大型船舶分段装配过程中的焊接变形

针对大型船舶分段结构的特点,以及高效焊接和计算机技术应用于造船生产后对分段建造精度的影响,本文结合生产实践,探讨了大型船舶分段组立过程中的焊接变形问题。     

推拉结合的船舶分段智能车间高级排程方法

为实现流水线和工位按节拍生产且产能最大化,车间作业计划与实际生产要素相匹配,分析船舶分段智能车间的作业对象和工艺流程,建立以薄板平面分段流水线为主线和传统工位为支线的工效模型,通过推拉结合的方式,实现船舶分段智能车间高级排程,为车间执行层提供有效管控手段,最后以国内某船厂豪华客滚船分段制造流水线为对象,验证该方法的有效性.     

船体分段智能车间概念解析

对船体分段智能车间的定义、特征进行概要描述。对船体分段智能车间的总体架构、各架构层功能、空间布局设计及其原则、数据信息流通机制、智能车间管控系统的关键技术进行初步研究和探讨,为船海企业构建船体分段智能车间提供参考。     

基于绿色造船的涂装保留技术在大型集装箱船上的应用

涂装保留工艺应用于在大型集装箱船,可避免船舶分段涂装后在平台船坞总组搭载焊接区域进行油漆打磨和清除,确保焊接质量,并可减少油漆燃烧对人体产生的危害。通过对精度管理体系、涂装保留等方面进行研究,制定了合理的涂装作业保留体系,对绿色造船发展具有重要的意义。     

船体分段智能车间发展趋势

通过梳理国内船体分段制造车间存在问题,确定船体分段智能车间建设蓝图.以信息化及软硬件发展水平为基础,制订船体分段智能车间智能制造实施路径:开展2.0补课,推进3.0普及,实施4.0试点.提出船体分段智能车间建设思路,重点针对车间架构进行分析设计,旨在推进船企信息化生产管理.     

TRIBON M3装配计划模块的焊接计算二次开发

针对船舶焊接建造技术精细化管理的要求,围绕现代造船模式生产实际状况,通过焊接信息定义、TRIBON M3装配计划和焊接程序二次开发及应用,实现一整套焊接智能设计技术系统。研究各类船型焊接工艺标准及规范,总结相对应的焊接规格表,建立设计编码标准和坡口标准以及标准焊接数据库;应用TRIBON M3装配计划模块,模拟分析船体分段的装配操作流程,设置合理、先进的零件流向编码体系;通过与TRIBON软件的二次开发接口,开发三维可视化焊接信息管理系统,提取三维几何模型相关信息,按照分段实际焊接制造过程,应用并统计出精确的焊缝长度、焊材消耗和焊接工时,生成焊接派工单等相关统计报表。     

船舶管子加工智能车间研究与应用

主要针对船舶碳钢管加工智能车间进行研究,简要概述管子加工智能车间的概念、总体架构及数据流通机制。应用中间产品分类成组、中间产品流程重组技术,对管子加工智能车间总体布局进行设计。重点介绍管子智能加工生产线和生产线管控系统。展示管子加工智能车间的特点及优势,为提高船舶及海洋工程管子加工效率及质量提供有效支撑。     

基于固有应变理论的船体焊接变形仿真研究

大型船舶构件尺寸大、焊缝分布广,传统的有限元焊接仿真方法难以满足其大尺寸结构计算的要求。基于热弹塑性有限元法对T型局部接头进行焊接变形计算,获取焊缝处平均固有应变值,然后将其作为初始载荷施加在全尺寸壳单元分段模型上进行弹性计算,最终得到大型分段的整体焊接变形。仿真结果表明,结合小模型的热弹塑性法和大结构固有应变法,能准确高效的预测大型结构的焊接变形。     

基于OPC UA的船舶薄板平面分段加工智能车间的构建

以在建的船舶薄板平面加工智能车间为研究对象,根据生产工艺流程,给出基于OPC UA的数字化智能车间互联网络架构。通过分析车间设备互联、数据实时安全传输等瓶颈问题,讨论了在构建智能车间中OPC UA所发挥的关键作用。     

涂装智能车间模式

为提高涂装环节的智能化及高效化,需研究先进的涂装智能车间。针对涂装智能车间的涂装流程重组、车间架构、工艺数据库进行研究。探索一个适宜推广的涂装智能车间运作模式,有助于提高生产效率,推动船舶建造向智能化发展。     

智能航行支持保障标准体系研究

船舶智能航行离不开船岸间的交互与协同,目前智能船舶技术研究已成为国内外研究焦点,考虑到未来船舶智能化的发展方向和发展趋势,我国启动了关于智能船舶标准体系研究工作并提出了体系框架,但关于岸基服务标准尚未开展标准体系的深化研究工作。在介绍船舶智能航行相关国际国内标准现状的基础上,提出了智能航行支持保障标准体系构建思路、目标、体系框架和重点标准明细表。     

中国将造船机器人列入863计划 推核心部件国产化

<正>日前,中国将"大型造船多分段全自助焊接双臂机器人的关键技术与装备"列入863计划,承担这一计划的是位于连云港的中船重工716研究所。目前他们已经研制出船舶舱室焊接机器人、船舶龙门架焊接机器人。机器人产业已经成为世界各国高度关注的战略性新兴产业。我们国家也正在加大机器人在船舶、飞机、民爆、传感器、仪表等制造行业应用示范的推广力度,提升制造过程的智能化水平。相对于通     

中基船业FAB焊接技术通过工艺评定

近日．中基船业有限公司FAB焊接技术通过舟山市质量技术监督检测院焊评模块理化试验，并得到美国船级社（ABS）认可．成为国内唯一一家不利用平面分段流水线也可建造20米大型分段的造船企业，体现了该公司船舶建造的综合技术能力。     

大型复杂船体结构焊接工艺方案评价体系研究

为了能够科学合理地评价大型复杂船体结构焊接工艺方案,以某船体分段为例,计算六种焊接工艺方案下分段焊接变形.建立一种评价体系,依次确定评价要素,评分方法,允许偏差值和权重值.最后,将六种方案下分段焊接变形计算值代入评分公式,进而对船体结构的焊接工艺方案进行综合评价.     

大型复杂船体分段焊接变形研究

为了预估大型复杂船体分段的焊接变形,运用热弹塑性法计算典型结构的焊接变形,得出典型船体分段的固有应变,采用固有应变法计算该船体分段焊接变形,并与实测结果进行对比验证。结果表明:采用固有应变法计算大型复杂船体分段的焊接变形是可行的;船体分段焊接变形呈现整体外张的趋势,且两舷侧边缘位置的焊接变形量最大。     

船体分段钢结构焊接过程仿真

通过有限元与神经网络相结合的方法，模拟了船体上层建筑、舷侧分段钢结构典型部位的焊接过程，并对其温度场、位移场进行了仿真，分析了组焊工序、焊接工艺参数对上述分段钢结构焊接变形的影响。研究结果表明，采用有限元与人工神经网络相结合方法，可以快速分析、预测船舶钢结构的焊接变形，且仿真结果与实焊数值能较好吻合。并分析出影响船体分段钢结构焊接变形的主要因素是钢板拼焊后产生的残余应力，增加消除焊接应力工序，可以明显降低船体分段钢结构焊后产生的变形量。     

基于计算机辅助的大型船舶分段吊装研究

船舶工业的技术水平不仅决定了一个国家的海上航运与海洋资源开发的能力,更重要的是决定了一个国家海上军事舰船的质量,决定了一个国家的海上国防。大型舰船由于体积与结构太大,必须要采用分段建造并组装的生产技术,将整船分为不同的子模块,并选择恰当的时间、地点和吊具等,完成整船的组装。大型船舶吊装的质量决定了船舶的质量,因此,有必要对船舶分段吊装的工艺与技术进行优化。本文研究的核心是将计算机辅助技术与吊装过程相结合,利用计算机去仿真船舶分段吊装过程,并在仿真过程中对吊具、船舶子模块等进行优化和改进,提升船舶分段吊装的质量,主要利用了Ansys等仿真软件。     

船舶分段制造装备智能化需求分析

针对国内造船企业船舶分段制造装备自动化、智能化应用水平较低的现状，以作业工序的零件打磨、理料、小组立焊接、中组立焊接及喷涂等方面为切入点，分别从路径规划、信息感知、协同作业、智能决策等方面提出船舶分段制造装备的智能化需求，为船舶分段智能制造装备的研制提供必要的目标图像。