汽车仪表板与手套箱间隙过大成因分析及解决方法

尺寸问题是车身制造与装配的首要问题。文章从整车装配过程中出现的手套箱间隙过大现象着手,分析了手套箱间隙过大产生的原因,重点阐述了仪表板总成结构组成和安装工艺及公差调节器的结构和工作原理,找出解决问题最简单的方法。     

手套箱开启过程的动力学分析及性能设计

为在开发前期准确预判汽车仪表板手套箱的开启性能,基于手套箱转动过程动力学分析,在Excel软件上通过使用龙格-库塔四阶法实现了打开角度与时间关系的数值求解,并通过与已量产车型实测结果的比较,确定了打开时间计算值的准确性。利用对打开时间的预判,进一步研究了手套箱各结构参数及阻尼器作用位置参数对开启过程的影响,归纳出包含结构设计策略和空间布置策略的手套箱系统设计方法。     

白车身车门激光飞行焊接技术及工艺调试

阐述了激光飞行焊接系统在白车身车门上的应用。通过对激光飞行焊调试方法的研究及激光焊接参数的优化,达到了激光飞行焊接质量认证的目的。激光焊头通过CAN总线的方式与机器人通讯,实现激光飞行焊接的功能。通过大量实验,得出相对稳定的激光焊接参数,并确定激光的离焦量,激光功率是影响激光焊接质量的重要参数。     

激光焊接在汽车工业中的应用

用Nd:YAG固体激光焊接自动变速箱中离合器分总成。通过参数调整，可控制焊接变形量、焊接质量和熔深及提高生产节拍。实际应用证明，使用Nd:YAG固体激光进行焊接，能较好地满足产品尺寸要求及生产能力。     

尾灯固定板和流水槽总成的工艺研究

介绍了白车身零件尾灯固定板和流水槽总成的产品特点和质量育成过程中的主要问题。通过改变总成冲压单件分割线位置、将侧围灯口型面分到单件流水槽的方法,规避了尾灯固定板开裂的工艺难题;介绍冲压件尾灯固定板和流水槽的工艺方案、主要工序的CAE分析结论和工艺要点。通过采用特制的焊钳、解决了零件焊接空间不足的问题,使零件焊接工艺可以采用点焊;通过在焊接夹具上设置铜垫板,解决了点焊带来的压痕、影响零件外漏表面质量。介绍了总成尺寸育成和装配过程中主要问题,并提出了整改方案及优化建议。     

基于神经网络的电阻点焊工艺参数优化

本文提出了一种利用神经网络优化点焊机的参数方法。以实验数据为样本,通过神经网络建立焊接工艺参数与焊接质量的之间的复杂模型,利用神经网络对工艺参数进行优化。充分发挥神经网络的非线性映射能力。仿真显示了该方法的优越性和有效性。     

焊接过程质量智能系统在车身质量管理中的应用

汽车车身的焊接质量是整车质量控制中的重要一环,不断提高和优化焊接质量是车身质量管理中不可或缺的工作.通过建立车身PQI (Process Quality Intelligence,焊接过程质量智能)系统,对车身电阻点焊焊接过程中的焊接飞溅、电极帽磨损、参数更改、故障信息等进行动态监控,通过PQI系统进行质量预警,不断提高和优化焊接质量.     

基于同步工程的车身焊接总成品质基准书设计

焊接总成品质基准书(SQM)是车身开发同步工程阶段的主要输出文件之一,是指导检具设计、制造的标准化文件,也是焊接总成检测的重要质量依据和标准.SQM在新产品检具开发和白车身精度提升中的作用已经显现,本文介绍了焊接总成品质基准书设计的必要性及其设计流程,并重点分析了焊接总成品质基准书的设计方法、设计原则及其应用.     

弧焊机器人工作站焊接质量影响因素分析及改进措施

地板纵梁总成是驾驶室的主要承载件,是整车的关键部件之一,其焊接质量关系到整车的安全性、可靠性。本文分析了重卡驾驶室地板左/右纵梁总成弧焊机器人工作站焊接质量影响因素,并提出了行之有效的改进措施。     

试制白车身焊接中侧围总成质量控制探析

在新车研发过程中,试制工作极为重要,而在试制工作之中,侧围焊接是非常重要的环节。因此,在焊接过程中对侧围总成质量进行有效控制非常重要。文章以试制白车身为研究对象,对影响侧围总成质量的因素进行分析,并对侧围总成质量控制策略提出了一些见解。     

基于质量线法的汽车动力总成刚体惯性参数的研究与辨识

提出了一种基于模态试验(锤击法)来辨识汽车动力总成各刚体惯性参数的方法(质量线法).该方法首先利用模态试验获得振动加速度的传递函数,然后通过运动学和动力学方程来求出动力总成的质量矩阵及质心位置,进而求出各惯性参数.论述了对动力总成进行模态试验的方法及注意事项.通过与三线扭摆法试验所得结果进行对比,表明了该质量线法辨识动力总成刚体惯性参数的精确性.     

动力总成悬置系统解耦改进研究

对某国产轿车在建立动力总成悬置系统模型基础上,进行了解耦特性分析。综合考虑实际车辆生产与制造工艺及成本等因素,通过调整和优化动力总成悬置的位置参数或刚度参数,有效地改善了动力总成悬置系统的解耦特性。     

动力总成悬置系统解耦改进研究

针对某国产轿车,在建立动力总成悬置系统模型的基础上,进行解耦特性分析;综合考虑实际车辆生产与制造工艺及成本等因素,通过调整和优化动力总成悬置的位置参数或刚度参数,有效地改善了动力总成悬置系统的解耦特性。     

汽车手套箱的设计开发

本文从手套箱的构成及结构形式、法规要求、手套箱设计相关的关键性参数等方面阐述了汽车手套箱的开发设计过程。     

某商用车后桥焊接孔漏气分析与改进

本文以某商用车后桥组合式桥壳为研究对象,运用鱼刺图法分析桥壳与套管总成的焊接孔漏气产生的原因,通过改善焊接参数及焊接保护气体,并加以试验验证,漏气问题得到有效解决,对产品改进和制造有着重要的指导意义。     

轿车车身拼装工艺及质量控制

轿车车身总成拼装焊接是轿车制造的重要生产过程,也是轿车生产质量控制的重要环节.本文简要介绍国内外轿车企业车身总成拼装焊接的规划思路、工艺设计及其相关的设备配置和使用,并针对车身拼装焊接工艺特点介绍其相应使用的质量控制方法.     

点焊机器人参数体系建立及优化应用

针对原有工艺文件的手工焊接设定在机器人参数监控、干预、数据采集等方面存在空白的缺陷,文章建立了装焊车间点焊机器人参数体系,并通过优化应用,有效提升机器人焊接质量及焊接效果。     

燃料电池汽车动力总成结构配置及参数优化匹配

结合燃料电池大客车动力系统的实际开发过程,分3个步骤阐述燃料电池汽车动力总成结构配置和参数匹配的一般方法。第1步,通过分析燃料电池的特性论证了动力总成结构配置的优化解决方案。第2步,通过分析不同类型功率部件特性阐述了主要功率部件选型的依据,并且根据设计性能要求进行动力总成主要部件基本参数设计。第3步,进行燃料电池混合动力总成参数优化匹配的研究。仿真和实验台测试的结果证明所设计的燃料电池大客车动力总成满足要求。     

DD6118S11客车车身骨架焊接应力与变形控制

车身骨架是保证车身强度和刚度而构成的空间框架结构,车身骨架的焊装就是骨架从构件的散件到部件、分总成再到总成的制造过程。黄海牌DD6118S11客车为六面体结构,各总成连接后的尺寸误差要求在正负2mm以内,原焊接工艺没有对焊接位置和焊接顺序进行具体要求,造成骨架变形超差．虽然经人工修整,但毕竟影响外蒙皮的平整度及整车的涂装质量。经反复摸索,我们制订了合理的焊接工艺．有效地减小焊接内应力,从而减小骨架的焊接变形．提高了整车质量。     

轻卡车前风窗玻璃装配质量影响因素分析

汽车白车身前风窗由前围焊接总成、左右侧围总成、顶盖焊接总成、前顶横梁等多个零部件搭接、拼焊而成。它组成复杂,所以尺寸容易出现问题。文章对一款轻卡车前风窗玻璃装配困难的现象展开分析,通过三坐标检测数据、前风窗检具复检等进行综合对比,确定质量改善方向。最终把前风窗开口尺寸控制在公差范围内,满足装配要求,从而改善了整车质量。