捷达轿车发动机罩铰链支架弯曲成形

通过分析捷达轿车发动机罩铰链支架成形特点，制定了成对弯曲成形工艺。采用此工艺不仅成形质量好、尺寸精度高，而且提高了生产效率。文章还针对窄板弯曲的回弹现象，合理确定了回弹量。     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。     

汽车覆盖件弯曲成形时的回弹计算

根据汽车覆盖件冲压成形的特点,研究了各向同性和各向异性理想弹塑性宽板在纯弯曲和拉弯成形时考虑中性层内移的变形特点和应力状态,建立了基于上述情况的回弹计算模型。计算结果表明,拉弯成形时的回弹小于纯弯曲时的回弹。     

汽车冲压件回弹控制方法

回弹是板材冲压成形过程的重要缺陷之一,严重影响着冲压件的成形质量和尺寸精度,是制造过程中很难有效克服的产品缺陷.它不仅降低了产品质量和生产效率,还制约着自动化冲压生产线的实施,是汽车车身制造技术中亟待解决的关键性问题.针对汽车冲压件压弯成形出现的回弹问题进行了分类,并对影响回弹的因素进行了分析,提出了多种控制回弹的措施...     

某汽车横梁变强度热成形工艺设计及有限元仿真

针对某汽车横梁零件,设计了变强度热成形工艺方案并确定了相关工艺参数。通过有限元仿真的方法,对零件成形性、微观组织、力学性能和回弹量进行了预测,结果表明:该汽车横梁变强度热成形零件成形性好,无开裂起皱风险;零件硬区组织以马氏体为主,抗拉强度高于1500 Mpa;软区组织以贝氏体为主,抗拉强度约为750 Mpa;过渡区宽度为14 mm～16 mm;回弹量最大回弹量为3.0 mm,该零件回弹量结果可用于指导后续的模具回弹补偿。     

复合弯曲成形的有限元分析及过程仿真

以楔切板刀片成形为实便，简要介绍了复合弯曲成形的特点，动用有限元对其成形过咯地分析，建立了外环转角与板料弯曲角度的关系，考察了回弹对弯曲的影响，并对不同形状刀片的成形过程进行了有限元仿真。     

基于模具补偿的高强钢冲压回弹控制方法研究

以U型件的冲压成形为例,通过有限元仿真研究了高强度钢板的冲压成形及其回弹控制问题。根据回弹量对冲压模具进行几何补偿,实现对冲压回弹量的有效控制,对于高强钢冲压工艺和模具设计具有重要的指导意义。     

车身碰撞盒的回弹试验研究

选择压边力、板料初始尺寸、润滑条件作为试验参数对U形车身碰撞盒进行了冲压成形生产试验,测取了三维空间各点的回弹值。结合试验结果,对影响回弹的因素进行了分析讨论。试验结果表明：回弹随着压边力增大而减小;在一次成形中,试件弯曲的点数影响回弹角的大小。     

板料成形回弹特征及其控制技术

板料卸载后的回弹及翘曲变形对覆盖件的成形及焊装精度影响很大,研究和总结回弹特征及其控制方法以及回弹面的补偿技术,对于保证覆盖件成形模具设计和制造十分重要.     

板料冲压成形回弹补偿修正方法及其验证

以冲压件回弹引起的尺寸误差为控制目标，以线性闭环控制系统、空间Fourier变换和频域传递函数为理论基础，基于模具实验迭代，建立了模具回弹补偿修正算法。本算法接收模具和冲压件的激光扫描测量数据，输出模具型面修正后离散数据。利用该算法对回弹现象较为严重的弯曲和浅拉深过程进行了回弹补偿方法的有效性验证。实验结果表明，该算法可以较好地控制板料冲压成形因回弹引起的尺寸误差。     

传动轴吊架成形存在问题及控制

本文通过传动轴吊架成形工艺性分析，找出影响成形的因素，从弯曲回弹，焊接变形特点导方面进行质量控制，从而确定实现吊架方法的工艺方法。     

基于无网格RKPM法的U形弯曲件的回弹分析

作者提出采用动态显式无网格RKPM方法和静力隐式有限元法相结合的弯曲回弹的分析方法,模拟板材的弯曲成形与卸载回弹全过程.采用RKPM模拟板料的成形过程,将成形终了的计算结果导入到有限元分析软件进行回弹分析,并与试验结果及有限元结果进行了比较.比较结果说明:采用RKPM方法与有限元法相结合的方法得到的弯曲回弹角比单独采用有限元法得到的弯曲回弹角更接近试验回弹角.     

汽车覆盖件冲压成形CAE的回弹研究

回弹研究是汽车覆盖件冲压成形CAE技术中的一个难点,从回弹的成因出发,结合实际加工工艺和有限元分析软件中的算法,对回弹程序在CAE中做出了分析,并且在传统理论的指导下,提出了对回弹分析解决的方向。     

板材多点成形数值模拟技术的研究

利用动态显式有限元方法对影响多点成形模拟精度及计算效率的关键数值参量及算法进行了模拟研究，通过对比分析，确定了适当的弹元模型，材料模型，工具运动的模拟速度以及回弹分析算法算，为多点成形过程的数值模拟分析奠定了基础。     

汽车侧围外板回弹补偿及尺寸精度控制

为提高汽车侧围外板成形质量及其尺寸精度,以某车型侧围外板为研究对象,通过冲压工艺稳健性分析,在前期准确模拟评估回弹量,以保证CAE分析结果的可靠性和稳定性;采用优化后的补偿策略进行全工序回弹补偿,有效控制汽车侧围外板回弹;最终通过实际生产验证了尺寸精度控制方法的有效性,提高制件成形质量和尺寸精度,减少了后期因回弹造成的模具调试工作量,缩短开发周期。     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。     

基于柔性夹具的回弹测量方法研究

针对薄板冲压成形中缺少方便可靠的回弹测量方法的问题,提出了一种基于柔性夹具的新型回弹测量方法。该测量方法以柔性夹具代替传统回弹测量中的刚性模具和刚性夹具,支撑点的位置和数目可以根据零件的特点任意调整,减小了零件过定位和夹紧力不均匀所带来的误差。应用该测量方法对某车型翼子板的回弹进行了测量,分析了支撑点数目、支撑点位置及零件放置方向对回弹测量精度的影响,并对测量误差进行了讨论。     

一种新型■形弯梁的冲压模具设计

设计了一种冲制新型■型弯梁新的工艺方案。分析了这种方案产生回弹的原因,阐述了减少弯曲回弹的措施,并通过计算设计了相应的弯曲模。生产出了合格的零件,可为类似零件的成形提供参考。     

基于使用特性的唐钢QP980和DP980对比分析及典型应用

采用单向拉伸、应变分析、扩孔、直角/V形翻边、U形弯曲等试验方法,对比分析唐钢DP980和QP980在加工硬化、成形极限、翻边扩孔、弯曲回弹等使用特性中的差异。结果显示,QP980具有良好的整体成形性,A80延伸率高达18.5%,与DP980相比,在变形中保持较高的瞬时n值;成形极限图中平面应变的最低点QP980较DP980高9%左右;DP980在扩孔、翻边特性中较QP980表现优良;DP980在U弯回弹中回弹量较大,在零件设计时需考虑更大的回弹补偿。相比而言,QP980更适合以拉延为主的高强钢结构件,DP980更适合以折弯、翻边为主的高强钢梁类件。     

覆盖件成形数值模拟的相关技术

介绍了汽车覆盖件成形数值模拟涉及的关键技术，如有限元理论、几何造型技术、有限元单元技术、材料模型、工艺条件、接触摩擦、拉延筋、回弹处理技术等，指出了应用这些关键性技术所遇到的主要问题，并展望了其发展前景。