CA488发动机油底壳一次拉延调试过程的数值模拟

利用ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件包对ＣＡ４８８发动机油底壳的一次拉延成形过程进行了有限元模拟。得出了利用０８Ａｌ材料一闪拉延成形油底壳时出现的主要质量问题的产生机理和影响因素。利用ＥＵＣＬＩＤ软件及数值模拟的方法对冲压工艺和模具结构进行了调整。获得了具体的改进方案，为优化部压工艺和模具设计以及缩短模具调整周期提供了理论依据。     

板材成形数值模拟技术在汽车复杂冲压件生产中的应用

采用ＤＹＮＡＦＯＲＭ和ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件，对轿车行李箱内盖板、轻型车减振器支架、ＣＡ４８８发动机油底壳等几个复杂冲压件的成形过程进行数值分析，利用数值模拟技术成功地解决了这些零件在生产和测试中出现的质量问题。     

小型客车整车正面碰撞分析

本文应用动态非线性有限元法对小型客车整车正面碰撞过程中的大变形过程进行了计算机模拟。运用ＡＮＳＹＳ／ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件，在合理简化的基础上，建立了整车的有限元模型。通过计算机模拟，预测了某小型客车在正面碰过程的变形位置和变形形式。针对存在的问题，对车辆结构提出了改进措施。     

坯料形状对盒形件拉深成形性能的影响

本文采用三维大变形弹塑性有限元方法，用ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件对盒形件的拉深成形过程进行仿真，针对三种不同形状坯料的仿真结果，分析讨论了坯料外形对盒形件拉深成形性能的影响。     

汽车安全气囊展开过程计算机仿真及其接触搜寻方法

本文系统地讨论了安全气囊展开过程计算机仿真中接触界的搜寻方法。该方法以级域理论的基本思想为基础，分接触前搜寻和接触后搜寻两大部分，具有速度快，可靠性好，通用性强等优点，并被移植到ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ中进行了初步验证。     

轻型汽车前部偏置碰撞特性研究

从汽车前部偏置碰撞动量分析入手提出碰撞前后汽车运动状态间的关系，得出结论：汽车碰撞时９５％以上的能量均由汽车车体变形所吸收；碰撞后汽车的运动状态（即汽车运动的速度及角速度）与汽车碰撞位置有关，与汽车碰撞前的速度成正比。该结论通过ＡＮＳＹＳ／ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ有限元模拟计算获得验证。     

轻型车减振器支架冲压成形的数值分析及工艺开发

本文利用ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件包对轻型车减振器支架的冲压成形过程进行了数值分析，揭示了曲面压料面下的毛坯成形过程中金属流动规律及变形特点，并对该类件成表中出现的破坏和起皱的主要原因进行了研究，通过模拟工艺调试过程开发了新的成形工艺，使零件的废品率和次品率分别由１５％降到０．０５％以下。为同类件的冲压工艺的编制和模具设计提供了理论依据。     

不同角度前撞对乘员保护影响的研究

应用动态显示非线性有限元分析软件Ｌｓ－ＤＹＮＡ３Ｄ对桑塔纳轿车驾驶员座安全带系统在正撞、±３０°斜撞等几种情况下乘员的位移和ＨＩＣ指标进行模拟计算，并与美国联邦机动车安全的有关标准进行比较。结果表明，这几种前撞民政部下，ＨＣＩ值均小于１０００，满足法规要求。     

LAN—ISDN网关中的通道管理问题

随着ＬＡＮ应用的越来越广泛，人们对局网互连的兴趋越来越浓。ＩＳＤＮ由于其高速寂寞峁灵活性使它成为一种理想的承载媒介。ＬＡＮ网通过ＩＳＤＮ互连就需设计一个有效的ＬＡＮ－ＩＳＤＮ网关，其中网关的通道管理是一个关键问题，直接关系到互多的性能及经济效益。本文讨论了ＬＡＮ－ＩＳＤ网关中通道管理问题及应付的策略。     

钛对活塞铝硅合金组织性能的影响

针对国内外含Ｔｉ活塞Ａｌ－Ｓｉ合金的应用和发展程度存在较大的差距，在探讨Ｔｉ对ＡＬ－Ｓｉ合金作用机理的基础上，着重讨论Ｔｉ对活塞Ａｌ－Ｓｉ合金组织、性能的影响。分析结果认为，活塞Ａｌ－Ｓｉ合金中加入０．０８％￣０．３５％的微量Ｔｉ元素，可显著提高活塞的耐热性和耐磨性；燕可通过采取更接近工作温度的时效处理工艺，改善活塞的体积稳定性，从而提高活塞的综合性能。     

薄板成形仿真研究及其应用

本文用动显式积分有限元软件LS-DYNA对LDH（Limiting Dome Height)实验和某一轿车车门内板成形过程进行了三维模拟分析。LDH实验的模拟结果与实验数据进行了比较。在车门内板模拟分析中，运用FLD（Forming Limit Diagram)成形极限图判别模拟过程中可能拉裂现象，并研究分析了最终的板料厚度和厚向应变分布。     

冷轧深冲薄板的FLD与成型性

通过对IF、08Al、SPCC3种深冲钢板的成分、组织和性能的分析，比较了它们的基本成型性能。同时对3种钢板进行了成型极限图FLD试验，试验结果表明，冷轧深冲钢板组织的晶粒越均匀、越粗大，其对应的基本成型性能和模拟成型性能越好。IF板的拉延性能和压延性能均优于08Al和SPCC板，而08Al又好于SPCC板，IF和08Al板更适用于复杂的冲压成型。     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

车身覆盖件冲压仿真结果对比及分析

本文采用两个大型板料成形仿真软件Ａｕｔｏｆｏｒｍ和Ｌｓ－ｄｙｎａ３Ｄ作为隐式求解和显式求解的代表，就桑塔纳２０００型轿车处覆盖件－侧框进行了仿真计算对比。对比了两者在坯料成形后应变，厚度的变化以及比较了它们各自的应变状态与材料的成形极限图的裕度，确定了冲压成形中可能产生板料起皱和拉裂的区域。通过比较，讨论了两者在处理问题时存在的差异，分析了差异的原因以及减少差异的措施，探讨了两者各自的优缺点，并且     

CAE技术在汽车翼子板拉延模具设计中的应用

介绍了板料成型CAE软件CADEM主要理论，并以汽车外覆盖件翼子板的拉延模具开发为例，阐明了CAE技术在模具开发中所起的重要作用：通过应用仿真软件CADEM，模拟在给定冲压工艺条件下板料成型的全过程，准确预测可能出现的缺陷。     

用于模具检测的白光测量系统

CogniTens公司．作为跨国公司海克斯康计量产业集团（Hexagon Metrology group）旗下公司，已经向西班牙金属板模具制造商Mecaner公司提供了Opitgo三维光学测量系统。白光系统可促进产品质量的稳定，并可实现制造过程中偏差的实时纠正，所以被应用于尺寸检测和逆向工程应用领域。     

Sheet metal forming simulation considering die deformation

Due to environmental concerns and safety regulations in the automotive industry, the development of strong and lightweight cars has been a hot issue in the last decade. One solution for this purpose would be to use high-strength steel (HSS) and advanced high-strength steel (AHSS). These materials can make the car lighter while maintaining the crash resistance of the vehicle. HSS and AHSS have more resistance force in the die structure compared with conventional steel due to their higher yield and tensile strength and thus, these materials have a greater effect on die deformation during the sheet metal forming process. As a result, die deformation can affect the blank sheet’s drawn pattern, strain, and stress as well as springback. This study presents a sheet metal forming simulation that considers die deformation. The simulation process was compared with conventional simulation methods. Our results indicate that the sheet metal forming simulation with die deformation consideration provides useful information on the die structure as well as formability and springback.     

基于逆向工程的汽车覆盖件多点成型研究

以某轿车发动机罩为例,运用逆向工程技术快速重构了轿车发动机罩的三维曲面模型,在此基础上采用多点成型工艺进行了缩小模型的成型工艺试验.试验结果表明,采用该方法压制成型后的轿车发动机罩最大增厚与最大减薄均分布在边缘处,对零件的成型质量无影响;板料目标成型区域具有较好的表面质量,表面无明显压痕和起皱等不良现象.     

汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统

将精密塑性成形汽车件的工程问题作为一个系统,基于三维大变形弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,以数值模拟软件和相关疲劳计算软件为平台,建立了汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统。该系统首先模拟精密塑性成形,建立精密塑性成形工艺参数与零件内部应力—应变场之间的关系,在保留零件残余应力场的前提下,模拟分析零件的实际受力,获得了应力—应变响应,再结合材料疲劳性能参数和工作载荷,最终把精密塑性成形工艺参数与其受载后的疲劳寿命智能化地联系起来。经花键冷挤压工艺试验和疲劳试验验证,分析结果和试验结果吻合很好。