某车型多连杆后悬架及整车动力学性能的开发及验证

以某车型多连杆后悬架及整车操稳性能开发为例,描述整车动力学性能正向开发及验证过程。通过整车动力学目标分解技术的应用,实现了悬架设计及零部件特性最终确定;并通过运动学及弹性运动学悬架试验和整车动力学操控稳定性试验验证了前期的虚拟分析结果,完成了既定的车辆动力学开发目标。     

基于TruckSim的商用车操稳性能验证

为了在产品开发前端有效评估设计样车性能,识别性能风险点,提升产品开发效率,利用多体动力学软件TruckSim进行商用车操稳性能建模、仿真验证。首先遵循整车-子系统-零部件逐级建模思维分别完成整车、车身、转向、悬架、轮胎、动力总成、制动系统等模型建立,在此基础上,基于GB 6323试验方法对其进行稳态回转、低速回正、蛇形绕桩等性能仿真。仿真结果表明:所开发的样机操稳性能能够满足项目既定指标要求,为产品开发提供了依据。     

某后驱电动车悬架开发及舒适性仿真分析

以某后驱电动车底盘性能开发及舒适性仿真为例,讲解了悬架性能设计开发、MBD多体动力学仿真、模型验证及舒适性分析与试验验证的过程。前期悬架设计通过多体动力学虚拟仿真完成性能目标分解;验证阶段通过悬架模型仿真分析及悬架试验验证,实现预定的悬架性能指标。整车仿真模型使用试验拟合的舒适性轮胎模型,进行冲击路面和随机不平路面舒适性仿真。仿真分析及客观测试有效地应用于悬架性能的开发过程。     

乘用车操稳转向性能指标分解技术应用研究

车辆动力学性能开发包括性能目标设定、目标分解、优化设计、底盘调校,逐渐向目标达成逼近,开发结束后实现目标达成。性能目标分解即指标分解,用简单有物理意义的理论公式关联整车指标与总成指标,将整车的客观性能指标分解至系统特性,是整车性能目标达成的关键环节,在性能开发中承上启下,是各主机厂的核心技术。性能指标分解正常在车辆开发初期,用于指标分解的模型应采用尽可能少的建模参数,建模分析迅速且模型能明确表达系统参数对整车性能的影响规律。ADAMS或CarSim模型,由于模型结构过于复杂,不适用于车辆性能的指标分解。本文建立了用于性能指标分解的模型,并基于此模型研究底盘动力学操稳转向性能指标的分解及应用方法,为车辆动力学性能开发工作提供理论指导。     

基于虚拟仿真的重型商用车整车性能开发研究

文章介绍了重型商用车正向研发前期进行的整车性能开发重点工作：动力性、经济性指标制定。提出了基于风阻及滚阻修正的整车阻力预测方法,并利用AVLCRUISE软件进行整车动力学模型建模和仿真计算,完成性能指标预测工作。阐述了重型商用车在正向研发早期阶段通过虚拟仿真手段进行性能开发研究的重要意义。     

汽车平顺性建模与仿真分析

运用面向整车系统的数字化虚拟样机技术，利用大型机械系统动力学仿真分析软件SIMPACK建立了前悬架、后悬架、轮胎及整车的多体系统模型。进行了整车的脉冲输人平顺性及随机输人平顺性仿真分析，分析结果与实车试验结果基本符合，实现了在汽车的设计阶段对其平顺性进行预测及分析的目的。     

基于ADAMS/Car的某微型电动汽车动力学模型建立

在生产过程中应用虚拟样机可极大缩短汽车开发周期,节约成本,提高汽车质量.文章以某微型电动汽车实体三维模型数据为依据,应用多体系统动力学软件ADAMS/Car搭建该微型电动汽车的虚拟样机及初步进行虚拟样机正确性的检验.正确的虚拟样机为后续整车性能的开发提供了理论依据.     

液压减振器非线性动态仿真和试验

本文建立复杂的减振器台架试验动力学模型,并应用多体系统动力学软件ADAMS开发出双筒液压减振器虚拟样机,进行数值仿真。在虚拟样机中采用的不对称非线性迟滞环足由速度外特性试验曲线拟合而得,突破了常规减振器建模中的速度外特性不对称双线性化模型。比较表明,虚拟样机动态仿真与台架试验结果基本相符。该样机可为优化设计和整车性能匹配提供设计平台。     

中国汽研·汽车底盘技术研发中心

正中国汽车工程研究院股份有限公司汽车底盘技术研发中心(简称"底盘研发中心")以汽车整车及底盘性能评价体系和工程数据库为基础,致力于底盘操稳、平顺性、制动性及整车耐久性能的研究与开发。底盘研发中心拥有国内领先的开发设备和能力,拥有KC测试台、车轮六分力传感器、底盘性能客观测试系统、转向机器人等设备。可提供底盘操稳、平顺性、     

淮压减振器非线性动态仿真和试验

本文建立复杂的减振器台架试验动力学模型，并应用多体系统动力学软件ADAMS开发出双筒液压减振器虚拟样机，进行数值仿真。在虚拟样机中采用的不对称非线性迟滞环是由速度外特性试验曲线拟合面得，突破了常规减振器建模中的速度外特性不对称双线性化模型。比较表明，虚拟样机动态仿真与台架试验结果基本相符，该样机可为优化设计和整车性能匹配提供设计平台。     

扭转梁后桥性能仿真优化及试验分析

扭转梁后桥开发过程中,须按照从整车技术要求分解出的零部件技术规范进行设计,并借助CAE优化技术对零部件各性能进行优化。本文主要针对某型扭转梁后桥侧向力耐久疲劳和减振器力耐久疲劳工况进行优化分析,结构优化后耐久疲劳寿命提高。实物样件台架验证结果与优化仿真分析结果基本一致。     

Shape optimization of a torsion beam axle for improving vehicle handling performance

In this study, shape optimization was conducted for a vehicle’s rear suspension torsion beam to improve its dynamic handling performance. To determine the design variables affecting the vehicle roll characteristics, a sensitivity analysis was conducted using the result of a Taguchi experiment with 6 factors in 8 runs. The upper and lower-flange lengths and web thickness of the torsion beam section, as well as the vertical height difference between the inner and outer of torsion beams, were determined as design variables through sensitivity analysis of the opposite wheel travel test for optimization of the torsion beam axle. The Box–Behnken experimental design with 4 factors and 27 runs was performed using the selected design variables and by performing opposite wheel travel analysis according to the experimental design, and the response surface functions of the roll stiffness, roll steer coefficient, roll center height, and mass of the torsion beam were generated. Using these response functions, shape optimization was conducted for the torsion beam of the rear suspension system. Dynamic performance analysis was performed by applying the optimized H-shaped torsion beam to the rear suspension of the vehicle dynamics model, and it was validated that the dynamic response performance of the optimized vehicle was improved.     

基于场景的自动驾驶汽车虚拟测试研究进展

随着自动驾驶等级的提高,面向传统汽车的测试工具与测试方法已不能满足自动驾驶汽车测试的需要。基于场景的虚拟测试方法在测试效率、测试成本等方面具有巨大的技术优势,是未来自动驾驶汽车测试验证的重要手段,已成为当前的研究热点。通过对大量相关文献的系统梳理,综述了基于场景的自动驾驶汽车虚拟测试研究进展。对比分析了自动驾驶测试场景的不同定义方式,明确了测试场景的内涵,归纳了测试场景的要素种类,概述了测试场景的数据来源,总结了场景数据的处理方法。在此基础上,对自动驾驶汽车虚拟测试方法进行了总结,分析了典型的测试方式、测试平台和虚拟测试的技术要点,梳理了软件在环、硬件在环和车辆在环测试方案及其关键技术。针对自动驾驶汽车测试效率问题,研究了基于场景的加速测试技术,概述了典型的测试场景随机生成方法和危险场景强化生成方法。最后,对基于场景的自动驾驶汽车虚拟测试所面临的问题及未来发展趋势进行了分析和展望。研究结果表明：基于场景的虚拟测试是推动自动驾驶技术发展和产业落地的必由之路,未来研究应着力突破基于解构与自动重构的测试场景数据库、人-车-环境系统一体化高置信度建模、自动驾驶汽车虚拟测试标准工具链、不同自动驾驶汽车渗透率下的混合交通模拟与测试、测试案例动态自适应随机生成机制等核心共性技术,建立自动驾驶汽车虚拟测试标准体系。     

汽车后扭力梁开裂原因分析及解决措施

存后扭力梁开发过程中,扭力梁本体和扭力梁加强件之间焊缝的收弧引出段在扭转疲劳试验中发生早期开裂,对早期开裂原因进行了分析,制定了解决措施,满足了产品质量要求。     

后扭力梁系统研发及某液压成型结构梁改型优化设计

对扭力梁剪切中心、横梁截面、扭转刚度以及悬架运动特性确定悬架设计的关键点,通过优化方法来达到预先设定的性能,并成功运用于液压成型扭力梁改型,大大降低开发费用及技术难度。     

汽车燃油蒸发排放测试系统的远程虚拟仪器实现

利用虚拟仪器开发平台Labview及其内置的Web Server技术和B/S网络模型开发了基于PC-DAQ方案的汽车燃油蒸发污染物排放远程测试系统。介绍了系统硬件组成及软件设计。对该系统进行性能试验结果表明,系统运行良好,具有较高的自动化程度和测试精度,结果符合国家标准规定,达到了减少试验强度和难度的设计目的。     

基于机械臂的隧道波纹钢支护结构装配控制技术探究

为研究隧道新型波纹钢初期支护快速装配施工技术,基于隧道施工常用工业机械臂分析实现搬运装配等特定功能的控制方 法和二次开发手段。主要研究和结论如下: 1)从机械臂的计算机集成控制角度出发,提出实现工业机械臂二次开发功能(如智能 装配或搬运)的研究思路。研究中选用ABB 机器人RobotStudio 离线编程平台,完成机械臂运动算法的预编程。机械臂与计算机之 间采用PC SDK 方式进行通信,交换运动目标点等数据。在计算机端联合开发设计C#程序模块,实现网络集成控制及用户交互的 功能。2)为验证控制方案的合理性,在RobotStudio 中导入波纹钢3D 模型并搭建机械臂装配虚拟仿真试验平台,设置工作站I/ O 信 号逻辑。3)利用二次开发软件控制波纹钢搬运装配运动的仿真试验运行成功,验证了基于机械臂的波纹钢装配集成控制技术的可 行性,虚拟试验仿真数据可以为实际应用提供可靠的参考,并为未来波纹钢支护结构装配施工智能化的相关研究提供基础成果。     

汽车操纵稳定性的虚拟实验

虚拟实验是利用虚拟现实技术而进行的仿实验。本文设计了一套桌面虚拟现实系统（DesktopVR），利用该系统开发了汽车操纵稳定性虚拟实验平台，并在平台上进行了汽车双移线的虚拟实验。结果表明虚拟实验能虚拟再现实际实验的结果，与实际实验具有较好的一致性。     

基于焊缝疲劳寿命预测的后桥设计改进

运用焊缝疲劳寿命预测技术对某扭杆梁后桥进行疲劳失效重现,并提出了改进方案。通过物理台架和整车道路试验,建立了仿真分析-台架-道路3者之间的相关性,缩减了产品开发周期,降低了开发成本,提高了产品质量。