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本文以塑料梳子的注塑模设计为例,借助模流分析软件Moldflow对其充模时间、体积收缩、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据分析结果优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造开发周期。 相似文献
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汽车塑料门板翘曲变形原因分析及优化 总被引:1,自引:0,他引:1
针对汽车塑料门板的翘曲变形问题,采用CAE分析软件进行注塑优化设计。建立了制品的三维几何模型(包括浇口、流道以及网格划分等),从工艺参数、材料等方面对翘曲变形的影响等进行了浇口位置、流动填充及翘曲变形分析,通过对比分析在不同浇口方案下的结果,最终得出能改善制品注塑成型过程中变形问题的进胶方案。 相似文献
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针对某汽车前保险杠在注塑成型过程中产生的缺陷,利用Moldflow软件进行了注塑成型过程的模拟分析,找出了缺陷产生的原因,并依此对原注塑模浇注系统方案进行了优化.采用优化设计后的浇注系统实际生产结果表明,产品质量和外观均达到了技术要求. 相似文献
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注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。文章提出了基于Moldflow软件及分割有限元模型的翘曲变形优化方法。以副仪表板上体变形问题作为研究点,以局部加筋的方式来抑制变形,并且研究了筋的高度、根部长高比、根部R角和C角的大小4个因素对抑制变形的作用。通过将问题区域分割出来进行局部有限元分析发现,在改善内收变形效果方面,有筋比无筋效果好,高位三角筋比低位三角筋好,筋根部倒R角比倒C角好,且增长筋的长高比越大越有效。本例采用的化整体为局部、局部再反馈到整体的闭环方法,对于解决大零件的变形问题有很好的启示作用。 相似文献
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汽车内饰喇叭罩的设计和成型一直是内饰的难点。针对复杂多孔塑件在注塑模拟中遇到的网格数量巨大导致计算不能收敛的问题,文章研究了喇叭网口的壁厚等效策略,根据等体积法和等热量法进行壁厚等效处理,大大缩短了仿真时间。分析了喇叭网的常见缺陷,应用正交试验方法分别以翘曲量和等效壁厚为结果参数,研究喇叭网的结构及工艺参数对翘曲量和等效壁厚的影响,为喇叭网的设计和成型给出指导,具有一定的实践意义。 相似文献
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采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型,根据现生产用材料和设备,分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明,塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。 相似文献
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为解决某车型在整车安全正面碰撞过程中,车身结构所存在的问题,对加速度、速度曲线及车身关键件的变形模式进行了分析,总结了车身结构存在的问题及正面碰撞过程中出现问题的原因,并结合车型安全开发目标及车身结构的要求,对吸能盒、左纵梁内部结构件、副车架纵梁及蓄电池支架提出了优化方案。通过对所提方案进行模型仿真模拟分析,并用HyperGraph对其模拟仿真结果进行后处理,分析优化后方案的优化结果,并确认了优化方案的可行性。有效地缩短了整车安全性能的开发周期,节约了实车碰撞试验验证的开发成本,为项目后期实车验证提供了理论依据。 相似文献
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正随着信息技术的发展,CAE技术在注塑开发过程中的运用越来越成熟。人们通过在产品及模具设计前期对注塑成型过程进行仿真,提前预判制品可能存在的缺陷,不但减少了开发成本,而且缩短了开发周期,显著提升了开发效率,对注塑工艺开发有着重要的进步意义。随着塑料制作技术的发展和成熟,塑料已经代替金属和木材等其它材料,尤其在汽车行业。在塑料制品多种常见问题当中,翘曲变形问题一直都是很受关注的问题,指的是塑料制品的形状 相似文献
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采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型,根据现生产用材料和设备,分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明,塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。 相似文献
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CAE技术在汽车塑料件生产中的应用 总被引:4,自引:0,他引:4
采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型,根据现生产用材料和设备,分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明,塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。 相似文献
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对于高分子聚合物的塑料来说其成形收缩率大,尺寸比较难控制,收缩不均会造成残余应力,最终影响制品强度。“以塑代钢”不是简单的取代,需要按照塑料成型的规律,优化塑料零部件的产品设计、模具设计、工艺设计,以获得高质量、低成本的综合效益。Moldflow做为注塑成型CAE分析软件,是汽车轻量化塑料件工艺性设计与优化的最有效的工具。 相似文献
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为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。 相似文献
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